化工立式、卧式设备安装、工艺管道安装PPT演示课件.ppt

立式设备安装,立式设备：（塔、换热器、反应器安装）一、准备工作：1、设计交底、图纸会审2、施工方案编制审批完，技术交底完成。3、计量检测器具经检测完好，在有效的周检期间内。4、由设备部门组织设备开箱检验（包装、密封情况良好、规格、型号、尺寸、管口方位与图纸相符，装箱单、技术文件齐全、零件、部件、备品、备件、专用工具清点与清单一致）5、由监理单位组织基础交接（很重要）：a、基础土建的分部工程资料完整（定位测量记录、钢筋隐蔽记录、基础验槽记录、混凝土强度方面的记录等等）b、外观不得有裂纹、蜂窝、孔洞、露筋等c、螺扣涂油并有保护措施，设计要求做基础沉降观测的应有观测点。d、对下列项目进行复测：,立式设备安装,立式设备安装,6、由安装单位和土建施工单位形成基础交接记录7、施工用垫铁已加工好，需要二次抹面的基础表面应凿毛，放置垫铁的部位应铲垫铁窝，垫铁的布置原则： 每个地脚螺栓近旁至少一组垫铁，尽量靠近地脚螺栓，相邻两组垫铁的间距视设备底座的刚性程度而定，一般为500MM，最大不超过1000MM,有加强筋的设备底座，垫铁应加在加强筋的下面，斜斜垫铁应成对使用，斜垫铁下面应有平垫铁，尽量减少每组垫铁的块数，一般不超过5块，尽量减少使用薄垫铁（最薄不得小于2MM）,使用平垫铁时，厚的放在下面，薄的放在中间，调整垫铁后应将各块垫铁点焊固定（铸铁垫铁除外）垫铁应整齐牢固，清除表面油污，找正后垫铁应压紧，0.25KG的小锤逐组敲击，听音检查。垫铁的长度应超过地脚螺栓孔，且保证底座受力均匀。二次灌浆宜用碎石混凝土，且标号应比基础高一级，灌浆处应用水清洁润透，积水吹干。螺扣涂乙甘油或二硫化钼保护。吊装就位后要及时找正，垂直度H/1000，且不大于30mm，标高为正负5mm,立式设备安装,注意：1、找垂直度时应避免在阳光一侧照射时及风力大于4级的条件下进行。2、找垂直度时还应抽查塔盘或支撑圈的水平度，超过规定值时应重新找垂直度，使二者均符合要求。,卧式设备安装,卧式设备安装：（换热器、罐等）1、换热器安装技术要求： 换热设备施工单位必须取得特种设备安全监察管理部门的许可，且应在开工前以书面形式将所安装换热设备类别、数量和时间告知当地特种设备安全监察管理部门。2、当设计文件无要求时，水平度偏差宜低向设备的排泄方向。换热设备滑动支座长圆孔两端与基础地脚螺栓的间距应符合滑动的要求，滑板与设备底座之间应涂甘油，找正、找平后应及时紧固地脚螺栓。3、换热设备的工艺配管完成后，应松动滑动端支座的螺母，使其与支座板面间留有1 mm3 mm的间隙，并紧固锁紧螺母。,卧式设备安装,卧式设备安装,压力试验1、在制造厂已做过压力试验、使用正式紧固件和垫片，且在运输过程无损伤和变形或在制造厂压力试验后用气封保护，且气封完好的换设备，经建设单位/监理单位确认，可不再进行压力试验复验。2、除上述情况或合同有规定外，换热设备应进行现场压力试验。管壳式换热器的试压程序：3、压力试验应安装两个在检定有效期内的压力表。压力表的量程宜为试验压力的1.5-2倍，精度不得低于1.5级。4、压力表应安装在换热设备的最高处和最低处，试验压力值应以最高处的压力表读数为准。5、试压前，应对换热设备进行外观检查，其表面应保持干燥。,卧式设备安装,6、对在压力试验中可能承受外压的受压元件，当设计文件有压差限制规定时，试压过程中两侧压差不得超过规定值。7、液压试验后，应将液体排净，并用压缩空气吹扫。气压和气密性试应及时泄压。有冷紧、热紧要求的设备应按规定执行。8、换热设备液压试验时，试验介质宜采用洁净水或其他液体。奥氏体锈钢换热设备用水进行液压试验时，水中的氯离子含量不应大于25mg/L。,卧式设备安装,9、钢制换热设备液压试验时，碳素钢、16MnR、15MnNbR和正火15MnVR制换热设备液体温度不得低于5 。对于其他低合金钢制换热设液压试验时的液体温度不得低于15 。其他材料制作的换热设备或板厚等因素造成材料无延性转变温度升高时，液压试验的液体温度应符合设计文件的要求。10、液压试压时，压力应缓慢上升，达到试验压力后，保压时间不宜少于10 min。然后将压力降至设计压力，保持时间不少于30 min，对所有焊缝和连接部位进行检查。,立式设备安装,11、无渗漏、无可见的异常变形为合格。试压中如有异常，应泄压后进行处理，再按上述规定重新进行试验。12、固定管板换热器压力试验程序及检查部位：a）壳程试压，检查壳体，同时检查换热管及其与管板连接接头；b）管程试压，检查管箱与管箱法兰密封。13、U型管式换热器、釜式重沸器（U型管束）及填料函式换热器压力试验程序及检查部位：a）用试验压环进行壳程试验，检查壳体，同时检查换热管及其与管板连接接头；b）管程试压，检查管箱及管箱法兰密封。,卧式设备安装,14、浮头式换热器压力试验程序及检查部位：a）用试验压环和浮头专用试压工具（假头盖）进行管束试压，检查换热管及其与管板连接接头；b）管程试压，检查管箱、管箱法兰密封、小浮头密封；c）壳程试压，检查外头盖及外头盖法兰密封。15、釜式重沸器(浮头式管束)压力试验程序及检查部位：a）用试验压环和浮头专用试压工具（假头盖）及管束试压专用壳体进行管束试压，检查换热管及其与管板连接接头及管束；b）管程试压，检查管箱及其与管板的密封，检查小浮头及其与管板的密封；c）壳程试压，检查壳体、壳体和管箱法兰及其与管板密封；,工艺管道安装,一、安装前的检查：1、管道安装施工方案、管道焊接方案、焊接工艺评定、焊接作业指导书、技术交底等等 2、人员资质审查：特种作业操作证、焊工合格证、焊工经现场考试合格后才可上岗施工（焊工考试程序及焊工合格证识别见附页）。3、建立健全焊接材料的保管、烘干、发放、回收管理制度，有专人负责，焊接烘干室是否符合要求（烘干箱温控设施经检定合格）。焊条烘干时间及烘干温度下表：,工艺管道安装,工艺管道安装,工艺管道安装,工艺管道安装,工艺管道安装,工艺管道安装,工艺管道安装,4、所有管道及组成件应有质量证明文件，且与实物核对，如有异议，按相关的标准检验试验或追溯到产品制造单位，异议未解决前，该批产品不得使用。5、合金钢管道组成件主体的关键合金部分应根据规范规定比例采用光谱分析或其他方法进行半定量分析复查，并做好标识6、设计文件有低温冲击值要求的材料，产品质量证明文件应有低温冲击韧性实验值，否则应按规定做补项试验。7、到货的管子的牌号、炉罐号、批号、交货状态与质量证明文件不符，该批管子不得使用。,工艺管道安装,8、阀门检验：下列阀门到货后应逐个进行壳体、严密性试验：a、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门b、输送设计压力大于1MPa或设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29或大于186 非可燃流体无毒流体的管道的阀门c、其余的阀门应进行10%抽查，且不小于1个，当不合格时应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。d、阀门的壳体试验时间不少于5min，压力为公称压力的1.5倍，以壳体填料无渗漏为合格，e、密封试验以公称压力进行，以阀瓣密封面不泄露为合格，试验合格的阀门应排尽积水，吹干，密封面涂以甘油封口。f、公称直径大于600mm的闸阀可不单独做试验，可连同系统试压一起进行，闸板密封面可用色印法检查，色印应连续。g、安全阀应由有资质的单位进行调校，合格应有铅封，并出具校验合格报告,工艺管道安装,9、材质为不锈钢、有色金属的管道组成件、支承件在储存期间不得与碳素钢接触，暂不能安装的管子应封口。10、焊接所用的焊条焊丝质量应符合相关规定11、焊条及焊丝应按规定烘干12、氩弧焊所用的氩气纯度不低于99.96%二、管道安装1、安装前与管道连接的机械设备应找正找平固定完毕2、氧气管线脱脂、内部防腐与衬里有关的工序已完，安装前进行检查，不得有油迹污染，管道穿道路或墙、构筑物应加套管或加砌涵洞，埋地管线试压防腐后应及时回填，分层夯实，填写隐蔽记录，办理隐蔽验收。,工艺管道安装,3、法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿过入，法兰螺栓应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不大于法兰外径的0.15%，且不大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜，下列情况螺栓应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉：a、不锈钢、合金钢螺栓和螺母b、管道设计温度高于100 或低于0c、露天装置d、处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质4、管道连接时，不得采用强力对口或加偏垫或加多层垫片来消除接口端面的的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。5、排水管的支管和主管连接时宜按介质的流向稍有倾斜，6、管道的仪表取源部件的开孔和焊接应在管道安装前进行。,工艺管道安装,7、穿墙或过楼面的管道应加套管，管道焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50MM，穿屋面的管道应有防水肩和防雨帽，管道与套管间的间隙应采用不燃的材料填充。8、安装不锈钢管道时，不应用铁质的工具敲击，不锈钢管道及支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超过25mg/L的非金属垫片9、合金钢系统安装完后，应检验材质标记，发现无标记时必须检验钢号。10、埋地管线的防腐层应在安装前做好，焊缝部位未经试压合格不得防腐，在运输和安装时应防止损坏防腐层,工艺管道安装,11、连接机器的管道的固定口应远离机器，管道与机器连接前应在自由状态下检验法兰的平行度和同轴度，允许偏差应符合(见表)管道系统与机器最终连接时，应在联轴器上架设百分表监视机器的位移，转速大于6000转/min时，位移偏差不大于0.02mm, 转速小于6000转/min时，位移偏差不大于0.05mm,工艺管道安装,工艺管道安装,工艺管道安装,11、阀门安装前，法兰连接时，阀门应在关闭状态下安装，焊接连接时，则阀门不得关闭，焊缝底层应采用氩弧焊。12、无热位移的管道吊架应垂直安装，有热位移的管道吊点应设在位移相反的方向，按位移量的1/2偏位安装，导向支架或滑动支架的滑动面应清净平整，不得有歪斜卡涩现象，其安装位置应从支承面中心向位移相反的方向偏移。,工艺管道安装,三、焊接： 1、 坡口要求：按照设计要求加工坡口，清理坡口10MM范围的氧化皮、熔渣、油污、锈蚀、毛刺等影响焊接质量的表面层。2、焊接环境出现下列情况之一时，须采取有效的防护措施，否则禁止施焊：风速：气体保护焊时大于2M/S，其它焊接方法大于8M/S；湿度：焊接电弧1米范围内的相对湿度铝及铝合金不得大于80%，其它材料焊接不得大于90%当焊件表面潮湿，覆盖有冰雪，或在下雨、下雪刮风期间焊工及焊件无有效的保护措施时不应进行焊接。3、对不合格焊缝的返修，返修前应进行质量分析，当同一部位的返修次数超过两次时，应制定返修措施并经焊接技术负责人审批后方可进行返修。,工艺管道安装,工艺管道安装,工艺管道安装,4、 焊条焊丝的选用，应按照母材的化学成分、力学性能、焊接接头的抗裂性、焊前预热、焊后热处理、使用条件及施工条件等因素综合确定，且应符合下列规定： 焊接性能应良好，同种钢焊接时，焊缝金属的性能和化学成分应与母材相当5、严禁在坡口之外的母材表面引弧和试验电流，并应防止电弧擦伤母材6、对含铬量大于等于3%或合金元素总量大于5%的焊件，氩弧焊打底时，焊缝内侧应充氩或其它保护气体，或采取其它防止内侧焊缝金属被氧化的措施7、施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开8、管道焊接时，管内应防止穿堂风9、每条焊缝宜一次连续焊完,工艺管道安装,工艺管道安装,工艺管道安装,工艺管道安装,10、 进行焊前预热及焊后热处理应根据钢材的淬硬性、焊件厚度、结构刚性、焊接方法及使用条件等因素确定11、要求焊前预热的焊件，其层间温度应在规定的预热范围内12、当焊件温度低于0度时，所有钢材的焊缝应在始焊处100MM范围内预热到15度以上13、对有应力腐蚀的焊缝应进行焊后热处理14、对要求热处理的焊缝，热处理后应测量焊缝及热影响区的硬度值，其硬度值应符合设计文件的规定，当设计文件无规定时，碳素钢不宜大于母材硬度的120%,合金钢不宜大于母材硬度的125%，检验数量不应少于热处理焊口的10%。并应按照规定的格式填写热处理报告,工艺管道安装,工艺管道安装,工艺管道安装,15、直管段上下两対焊口中心面的距离当公称直径大于等于150MM时，不应小于150MM，当公称直径小于150MM时，距离不小于管外径。16、环焊缝距支架净距不得小于50MM，需要热处理的焊缝距支吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不得小于100MM,不宜在管道焊缝及其边缘上开孔，17、管道对接口的组对应做到内壁平齐，钢管内壁错边量不宜超过壁厚的10%，且不大于2MM，18、当内壁错口量超过2MM或外壁错边量大于3MM时，应进行加工。19、对管内清洁度要求较高且焊后不易清理的管道，其焊缝底层应采用氩弧焊施工，机组的油管线采用承插口时，承口与插口轴向不宜留间隙。,工艺管道安装,19、管道焊缝射线或超声波检验应及时进行，当抽样检查时，应对每个焊工焊缝按规定的比例进行抽查，检验位置由施工单位和建设单位质检员确定。20、下列焊缝应进行100%的射线检验，质量不低于级：输送剧毒流体的管道，输送设计压力大于等于10MPA或设计压力大于等于4MPA且设计温度大于等于400 的可燃、有毒流体的管道。输送设计压力大于等于10MPA且设计温度大于等于400 的非可燃、无毒流体的管道。设计温度小于-29 的低温管道。设计文件要求进行100%射线检验的其他管道输送设计压力小于1MPa且设计温度小于400 的非可燃、无毒流体管道的焊缝可不进行射线检验,工艺管道安装,21、其他管道的焊缝应进行射线检验抽查，抽检的比例不低于5%,质量等级不低于3级，抽检比例和质量等级应符合设计文件要求。22、当抽检未发现需要返修的焊缝缺陷时，则该次抽样所代表的一批焊缝应认为全部合格，当抽检发现需要返修的焊缝缺陷时，除返修该焊缝外，还应采用原规定方法按下列规定进一步检验：每发现一道不合格焊缝应再检验两道该焊工所焊的同一批焊缝。当两道焊缝均合格时，应认为检验所代表的这一批焊缝合格23、当这两道焊缝又出现不合格时，每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝，当再次检验焊缝合格时，可认为检验所代表的这批焊缝合格，当再次检验不合格时，应对该焊工所焊的同一批焊缝全部进行检验。,工艺管道安装,四、压力试验：1、管道宜采用液体进行试验，当受到条件限制不能采用液压试验可采用气压试验，但管道的设计压力不应大于0.6MPA，且采取可靠的安全措施。2、当现场条件不允许使用液体或气体进行压力试验时，经建设单位同意，可采用下列方法代替： 所有焊缝（包括附着件上的焊缝）用液体渗透法或磁粉法进行检验。对接缝用100%射线照相进行检验。3、当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。4、压力试验完毕不得在管道上进行修补。,工艺管道安装,5、压力试验前应具备下列条件：管道安装工程除涂漆、绝热处，已按设计图纸全部完成，安装质量符合规定。焊缝及其它待检部位尚未涂漆和绝热，管道上的膨胀节已设置了临时约束。试验用压力表已经校验，在周检期内，其精度不小于1.5级，表的满刻度值应为被测最大压力值的1.5倍-2倍。压力表不得少于2块。按试验的要求管道已经加固待试管道与无关系统已用盲板或其它措施隔开待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件已经拆下或加以隔离。试验方案已经得到批准，并进行了技术交底,工艺管道安装,6、实验前，注液体时应排尽空气，试验时，环境温度不低于5度，否则应采取防冻措施7、承受内压的钢管道与有色金属管道试验压力为设计压力的1.5倍，埋地管道试验压力为设计压力的1.5倍，且不小于0.4MPA。8、当管道与设备作为一个系统进行试验，当管道试验压力小于等于设备的试验压力时，应按管道的试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，经建设单位同意，可以设备的试验压力进行试验。9、承受内压的埋地铸铁管道的试验压力，当设计压力小于或等于0.5MPA时，应为设计压力的2倍，当设计压力大于0.5MPA时，应为设计压力加0.5MPA,工艺管道安装,10、对位差较大的管道，应将试验介质的静压计入试验压力中，液体管道试验压力以最高点为准（但是最低点的压力不得超过管道组成件的承受力）。11、液压试验应缓慢升压，待达到试验压力后稳压10MIN,再将试验压力降到设计压力，停压30MIN，以压力不降、无渗漏为合格。12、试验结束后，应及时拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液，排液时应防止形成负压，并不得随地排放。13、当试验过程中发现泄漏，不得带压处理，消除缺陷后，应重新试验14、气压试验应遵守下列规定：承受内压钢管及有色金属的试验压力应为设计压力的1.15倍，真空管道的试验压力应为0.2MPA，当管道的设计压力大于0.6MPA，时，必须有设计文件规定或经建设单位同意，方可用气体进行压力试验。,工艺管道安装,试验前，必须用空气进行预实验，试验压力宜为0.2MPA，试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压，每级稳压3MIN，直至试验压力，稳压10 MIN，再将压力降至设计压力，停压时间应根据查漏工作需要而定，以发泡剂检验不泄漏为合格。15、输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体的管道必须进行泄漏性试验，泄漏性试验应按下列规定进行：泄漏性试验应在压力试验合格后进行，试验介质宜采用空气。泄漏性试验压力应为设计压力泄漏性试验可结合试车一并进行。泄漏性试验应重点检查阀门填料函、法兰或螺纹连接处、放空阀、排气阀、排水阀等，以发泡剂检查不泄漏为合格。,工艺管道安装,16、真空系统在压力试验合格后，还应按设计文件规定进行24H的真空度试验，增压率不应大于5%。五、吹洗：管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作，并应在吹洗前编制吹洗方案1、吹洗方法应根据对管道的使用要求、工作介质及管道内表面的脏污程度确定，公称直径大于等于600MM的液体或气体管道宜采用人工清理，公称直径小于600MM的液体管道宜采用水冲洗，公称直径小于600MM的气体管道宜采用空气吹扫，蒸汽管道应以蒸汽吹扫，非热力管道不得用蒸汽吹扫。2、对有特殊要求的管道，应按设计文件的规定采用相应的吹洗方法。3、不允许吹洗的设备及管道应与吹洗系统隔离。,工艺管道安装,4、管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套管等保护措施5、吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管等依次进行，吹洗出的脏物不得进入已合格的管道6、水冲洗：冲洗时，宜采用最大流量，流速不低于1.5M/S7、奥氏体不锈钢水中的氯离子含量不得超过25mg/L8、水冲洗应连续进行，以排水出口的水色和透明度与入口的水目测一致为合格,工艺管道安装,9、空气吹扫应利用生产装置的大型压缩机，也可利用装置中的大型容器蓄气，进行间断性的吹扫，吹扫压力不得超过容器和管道的设计压力，流速不宜小于20M/S10、吹扫忌油管线时，气体中不得含油。11、空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白油漆的木制靶检验，5MIN内靶板上无铁锈、尘土、水分及其它杂物，应为合格12、蒸汽吹扫应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不低于30米/S13、蒸汽吹扫前，应先进行暖管，及时排水，并应检查管线热位移。14、蒸汽吹扫应按加热-冷却-再加热的顺序，循环进行，吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮流吹扫的办法。15、通往汽轮机或设计文件有规定的蒸汽管道，经蒸汽吹扫后应检验靶板，当设计文件无规定时，其质量应符合下表规定：,工艺管道安装,16、化学清洗，设计文件有规定时，应进行化学清洗（主要注意事项是安全防护方面的环境保护方面的）17、油清洗：润滑油、密封及控制油系统应在管道酸洗合格后、系统试运转前进行油清洗。不锈钢管道，宜用蒸汽吹净后进行油清洗。18、油清洗应以油循环的方式进行，循环过程中每8小时应在40-70度范围反复升降油温2-3次，并应及时清洗或更换滤芯。19、油清洗应采用适合于被清洗机械的合格油，清洗合格的管道用采取有效的保护措施。试运转前应采用具有合格证的工作用油。20、当设计文件无规定或制造厂商无要求时，管道清洗后应采用滤网检验，合格标准应符合下表规定：,