工厂部6S管理培训教材交公司备案课件.ppt

2009，09,企业6S管理培训教材,2009，09,目 录第一部分 概论第二部分 6S理论与实践第三部分 推进6S,2009，09,1.1 关于6S,a）我们有下列“症状”吗？,b）日本的第一感觉,C）为什么称之为“6S”？,d）6S的三大支柱,e）6S的特点,f）6S的作用,1.2 为什么要做6S？,a）时代的需要,b）塑造个人行为的需要,C）企业生存的需要,第一部分 概 论,1.3 6S之间的关系与推行,1.4 开展工作的基本方法,2009，09,a) 急找东西，心里烦燥 b) 桌面零乱，工作不便 c) 积物满物，心情压抑 d) 穿着不整，难登大雅 e) 找件东西，翻遍抽屉 f) 环境脏乱，情绪不佳 g) 忙无头绪，延误事务 h) 仓库混乱，帐物不符 i）东西杂乱，占用空间 i) 设备积尘，备件满地 j) 道路堵塞，无法通过 k）厕所恶臭，掩鼻而入,1.1 关于6S a）我们有下列“症状”吗？,2009，09,综合以上种种不良现象,可以看出,不良现象均会造成浪费,这些浪费包括: 1,资金的浪费 5,形象的浪费 2,场所的浪费 6,效率的浪费 3,人员的浪费 7,品质的浪费 4,士气的浪费 8,成品的浪费 因此如何成为一个有效率，高品质,低成本的企业,第一步就是要重视整理，整顿，清洁的工作,并彻底的把它做好.对以上这些病症,我们开给一个处方,药名叫6S.,2009，09,工作步调紧凑,工作态度严谨日本工厂的感觉- 厂外环境整整齐齐,井井有条 厂内环境亮亮丽丽,整洁无比,井然有序自然资源缺乏的国家挤身世界经济强国的道理?,b）日本的第一感觉,2009，09,整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 教养（SHITSUKE） 安全(SAFETY),C）为什么称之为“6S”？,2009，09,6S的起源1955年，日本企业对工作现场提出了整理、整顿2S，后来因管理水平的提高陆续增加了后3个S，从而形成了目前广泛推动的6S架构。也将6S活动从原来的品质环境扩展到安全、行动、卫生、效率、品质及成本管理等诸多方面。在诸多方面应用6S使其得到大幅度的改善。现在企业中不断推出新的S如：6S6S+安全（Safety）7S6S+安全+服务（Service）等,2009，09,6S活动是将具体的活动项目逐一实施的活动，我们将其活动的内容分成三大支柱。首先是创造一个有规律的工厂；其次是创造一个干净的工厂；再次是创造一个可以目视管理的工厂。,d）6S的三大支柱,2009，09,1.6S大扫除 6S:空间大扫除、心灵大扫除 6S:始于大扫除、止于标准化2.6S是“风”、是精神力量3.6S是学校 近朱则赤、近墨则黑4.6S的基础是全员、关键是领导5.6S的核心是“持之以恒”6.6S易学、难做7.6S是海、可纳百川,e）6S的特点,2009，09,a) 提供一个舒适的工作环境；b) 提供一个安全的作业场所；c) 塑造一个企业的优良形象；d) 提高员工工作热情和敬业精神；e）提高员工的素质：f）提高企业的整体战斗力、核心竞争力；g) 稳定产品的质量水平；h) 提高工作效率降低消耗；i) 增加设备的使用寿命减少维修费用。,f）6S的作用,2009，09,6S的效能,1）提升企业形象 整齐清洁的工作环境，使顾客有信心，易于吸引顾客。 由于口碑相传，会成为学习的对象。2）提升员工归属感 人人变成有素养的员工 员工有尊严，有成就感 易带动改善的意愿 对自己的工作易付出爱心与耐心3）减少浪费 人的浪费减少 场所的浪费减少 时间浪费减少 减少浪费=降低成本=增加利润,2009，09,4）安全有保证 工作场所宽广明亮。 通道畅通 地上不会随意摆放不该摆放的东西5）效率的提升 好的工作环境 好的工作气氛 有素养的工作伙伴 物品摆放有序，免去寻找6）品质有保障 任何事有讲究，不马虎。 6S就是去除马虎，保障品质,2009，09,6S的重要性 6S是一切管理的基础,6S,质量,安全,效率,成本,三个指导思想1.从“铁打的行营,流水的兵”说起2.管理的最高形式3.细节决定成败,1.2 为什么要做6S,2009，09,a）企业生存的需要 趋势：命短,70年代到80年代，世界前500强大企业，有13无影无踪。美国高新科技公司有5年以上寿命的只有10。中国国有企业每年按平均30的企业走向亏损。中关村每年60的企业倒闭,2009，09,1.企业的第一印象是赢得顾客的开始2.稳定顾客要靠企业员工的素质3.发展顾客要靠企业领导的管理理念,2009，09,行为,态度,整理,整顿,清扫,清洁,教养,形式化,行事化,习惯化,好习惯,1.3 6S之间的关系与推行,2009，09,工作管理的基本步骤,P,P,D,C,A,A,C,D,PDCA循环,Plan Do Check Action Plan,1.4 开展工作的基本方法,问题：科学的工作程序是什么？,2009，09,改进过程步骤,Check/Review !检查/总结,Problem ?什麽问题?,Cause ?什麽原因?,Solution ?如何解决？,Plan !计划,Do !行动,Step by step fromproblem to result !循序渐进，解决问题!,2009，09,第一步 分析现状、设定目标 第二步 分析主要原因第三步 提出解决方案第四步 选择方案及方案实施第五步 实施并测量结果第六步 检查以及标准化,六步工作法,2009，09,P,计划是质量改进的第一步，包括明确问题、分析原因、提出解决方案等。 明确问题就是根据目前的现状将问题尽量详细地描述清楚、界定问题的范围、确定解决问题的机会以及希望达到的目标，也可以说是分析现状、设定目标。 分析原因就是在明确问题的基础上罗列出所有可能的原因并确定主要原因。 提出解决方案就是针对要解决的问题及主要原因提出不同的改进做法，对不同 的改进方法进行比较选出最满意的方法，并将最满意的方法转化成行动计划。,计划,2009，09,方法： 5 W 1 H 法,第一步 分析现状、设定目标,2009，09,分析问题产生的原因可以归纳成以下步骤： 写出或画出已明确的问题的流程，即与问 题相关的事件的过程及步骤； 将问题描述出来并列出问题的影响(参考“明确 问题”中问题的提出及描述 提出4到6个可能的原因及其影响的大致范围(工具、设备、材 料、 人员?)； 对每一个原因及其大致范围使用“脑力震荡”法来分析主要 原因和次要原因； 利用鱼骨图、柏拉图等将主次原因展示出来并挑选出最可能 的根本原因。,第二步 分析主要原因,2009，09,1 - Make an overview of the possible causes. 罗列出所有可能的原因2 - Then make a score. Ask yourself : what might have been the cause this time ? 然后评分自问：这次可能是什么原因？,Example fishbone diagram 鱼骨图举例,第二步 分析主要原因,2009，09,伯拉图一般是在调查取得数据的基础上使用，它基于80/20法则，认为80的问题来源于20的原因，而要解决某个问题要将主要精力放在20的主要原因上。,第二步 分析主要原因,2009，09,当有关问题的原因分析清楚、相应的数据资料也准备好后，大家就要座到一块采用“脑力震荡”讨论解决方案，具体可依以下步骤：用“脑力震荡”列出所有的解决方案；将相同或相似方案归纳集中；针对归纳后的各方案，初步分析其实施及其结果的优缺点（即有利因素和不利 因素）；进一步分析不利因素及避免或解决办法；综合比较从中挑出3 4种可能性较大的方案；在详细分析一遍，从中选出两种最好的方案；将两种方案细化（并正式写出来），必要时用价值分析法对这两个方案实施的 成本及带来的利弊进行比较，从中选出一种最佳方案。,Solutions 提出解决方案,第三步/第四步 之一 提出解决方案、选择方案,2009，09,改进过程进展好坏要通过检查来判断，检查也是控制、调整改进过程的基本手段。检查内容包括计划执行进度、目标完成情况、小组工作情况等。检查应依据行动计划表进行，对于改进目标要将实施中的实际情况记录、整理成图表并定期写成报告。一般参与工作的每个成员要根据计划的要求每天或每周检查一次自己的行动进展，而小组全体成员至少每月要召开一次会议共同检查整个项目的改进进度。,P,A,C,D,第六步 检查以及标准化,2009，09,P,A,C,D,总结迄今为止的目标、计划完成情况计划要否调整，要否进一步改进行动目标要否调整（不要轻易动目标）已做好的用程序等固定下来并进行相应的培训及沟通过去的工作方法、会议、汇报、集体性等是否得当，要否改进、如何改进用相关的评比标准进行自评与其他改进工作交流经验然后再进行PDCA循环,如何总结提高、总结什麽,2009，09,总结后再P 计划D 行动C 检查A 总结,大环套小环不断循环持续改进,2009，09,2.1 6S定义,6S的步骤一：整理,6S的步骤二：整顿,6S的步骤三：清扫,6S的步骤四：清洁,6S的步骤五：教养,第二部分 6S理论与实践,2.2 6S具体要求,2.3 各现场实施6S要点,6S的步骤六：安全,2009，09,为什么称之为“6S”？,整理（SEIRI） 整顿（SEITON） 清扫（SEISO） 清洁（SEIKETSU） 教养（SHITSUKE） 安全(SAFETY),2009，09,6S定义,整理：按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要的物品进行处理。整顿：必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。清扫：清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。清洁：将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。教养：人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。安全: 消除隐患,排除险情,预防事故的发生.,2009，09,6S的步骤一：整理,腾出空间减少误用、误送营造清爽工作环境,整理的定义 按照标准区分开必要的和不必要的物品，对不必要 的物品进行处理。,注意点要有决心，不需要的物品一定要断然加以处置，这是6S的第一步,目的,1. 整 理,2009，09,整理的实施要领,1、全面检查,2、制定“要”和“不要”的判别基准,3、按基准清除不需要的物品,4、决定不需要物品的处理方法,5、每日自我检查 - 不是一事一天,1. 整 理,明白“舍得”的道理,2009，09,1. 整 理,2009，09,现场6S管理研讨,因为不整理而发生的浪费(1) 空间的浪费；(2) 使用棚架或壁柜的浪费；(3) 零件或产品变旧、过期而不能使用的浪费；(4) 放置需要处变得窄小；(5) 连不要的东西也要管理的浪费；(6) 库存管理或盘点花时间的浪费。,1. 整 理,2009，09,整 理 流 程,意识培训,调查家底,制定标准,集中行动,废物处理,相互检查,日常整理,2009，09,6S的步骤二：整顿,整顿 必要的物品按需要量、分门别类、依规定的位置放置，并摆放整齐，加以标识。,避免寻找时浪费时间物品摆放一目了然（在库数量多少清楚明了，消除积压）工作场所整齐、有序（工作好心情）,注意点杜绝浪费的开始，高效率的基础,目的,2. 整 顿,2009，09,1.整顿要形成不明白的人能立即取出所要的东西的状态。 2.要站在新人、其它现场的人的立场上来看，使得什么东西该在什 么地方更加明确。 3.对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。 4.另外，使用后要能立即恢复到原位，没有放回或误放了马上就可以知道。 5.使无用时间最小化。,整顿目标,2009，09,a)原则一：规定放置场所（定置） 确定定置内容的几项原则： 1.只存放有用的； 2.依使用频率，来决定放置场所和位置； 3.人机工程学； 4.用标志漆颜色划分通道与作业区域； 5.不许堵塞通道； 6.限定高度堆高； 7.不合格品隔离工作现场； 8.不明物撤离工作现场； 9.看板要置于显目的地方，且不妨碍现场的视线； 10.危险物、有机物、溶剂应放在特定的地方； 11.无法避免将物品放于定置区域时，可悬挂“暂放”牌，并注明理由时间。,整顿四原则,2009，09,划线定位 1.色带宽度参考标准。 主通道：10cm 次通道或区域线：57cm 2.通道宽度参考标准。 纯粹人行道：约80cm以上 单向车通道，W车+60cm以上，（W车最大宽度） 双向车通道，W车1+W车2+90cm以上 3.划线定位方式： 油漆 胶带 磁砖 栏杆 4.颜色表示法。 黄色：一般通道、区域线 白色：工作区域 绿色：料区、成品区 红色：不良品区警告、安全管制等,2009，09,b)原则二：确定放置容量（定容） 确定容量依据：1.位置离工作现场远近； 2.日使用频数多少； 3.搬运易繁程度； 4.现场空间大小； 5.部品的保管性等。 确定容量原则： 1.便于生产； 2.无用工时最低； 3.现场整齐； 4.安全。 确定容量要点： 1.一旦确定，就是法规； 2.文件化； 3.经常检查。,整顿四原则,2009，09,c)原则三：规定放置方法 确定放置方法应考虑的几个方面： 1）简单、易行； 6）分类放置，同类集中；2）取拿方便； 7）立体放置，提高容率；3）防错装置； 8）容量限制，一目了然；4）先进先出； 9）总体外观整齐划一；5）标识清楚； 10）看板管理。,整顿四原则,2009，09,d)原则四：遵守保管规则 应考虑的内容： 1.定置、定容、定法标准化； 2.标准内容醒目化； 3.确定维持规定的方法； 4.确定物品周转、流通办法（取、放、检查） 5.确定最小库存与定容的关系； 6.明确保管人员的责任； 7.建立信息沟通渠道；（库存信息、定容信息） 8.建立并严格执行检查制度；,2009，09,整顿：订立保管规则,日常存货管理、避免缺货的方法（1）订立最低存货数量。如果存货果真不足的话，也应该有 订货说明，注明数目和日期。（2）为了补充库存，对物品达到最低库存量时的订货起点要 明确标示或用颜色区别（3）清楚标明应有数量，有哪些物品不见了，就能一目了然（4）如果所需物品他人正在使用，应该清楚标明使用者是谁 ，什么时候归还（5）放置场所要明确标明：“库存无货、未退货或丢失”等,2. 整 顿,2009，09,整顿举例,2. 整 顿,应有车间场地布置总体规划, 并画出规划图 不同的生产线、工序应设牌标识仓库场地布置总体规划，物料、物品放置应有总体规划 区域划分应有标识 物料架应有标识 物料放置应整齐、美观 通道要空出、不杂乱 工位摆放应整齐 设备摆放应整齐 工人工作台面应整齐 文件、记录等物品放置应有规划 档案柜应整齐，有必要的标识 抽屉应整齐，不杂乱 员工应有员工卡 要设置文件布告栏地面要清洁 墙面要清洁物料架要清洁,2009，09,整顿技巧（1）:划定场所,定位置、标识,区划线,通道,良品,待检品,不良品,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（2）放置方法,定位置、标识,形迹管理,创造容易放回去的状态,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（3）放置方法,形迹管理,2. 整 顿,2009，09,整顿技巧（4）-放置方法,定位置、标识,连接线标识,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（5）放置方法,高度标准,备品为从人们的膝盖到头部为宜；工作用工具类，从腰到肩的高度为宜,2. 整 顿,2009，09,请您想一想：有什么问题？类似问题还有吗？,整顿的技巧（6）-表示方法,2009，09,整顿的技巧（7）放置方法,颜色管理,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（8）放置方法,集中放置,要在一个地方备齐，特别要以成套或用工具箱比较容易地把它备齐。对备品等要以组装部件的方式准备好。,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（9）放置方法,搬运灵活度,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（10）放置方法,考虑安全,重的东西,放在下面,摆放高度,要有限制,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（11）-稳定性,例：哪种更好？,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（12）工具等用品的整顿,放在取拿方便的地方按照使用顺序摆放工具拿起工具不用改变姿式马上就能工作工具挂起来松开手就能恢复到原来的位置,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（13）刀具或模具等的整顿,精确度和寿命很重要，它们是消耗型的东西不能搞错品名。保管场所要具备不致于使之掉齿、损坏、生锈、弄脏的条件减少库存数量有时把刀具立起来保管，从安全上考虑一定要戴上套,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（14）材料、在制品的整顿,对材料、在制品首先固定场所，规定数量和位置。超过就应视为异常，另行管理在产品、产成品、备品等必须按“先入先出法”使用对不良品、保留品要专设放置场所，使用别种箱子，特别是应以红色或黄色加以区别，放在明显的通道边上，使人一看便知道,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（15）备品的明确标示,备品的保管，可以考虑保存双份或确定最低库存量保管中的东西要保持任何时候都能使用的状态。保管的要点，如污垢、伤痕、生锈等要有明确的标示。,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧润滑油、动作油等油脂的管理,减少和合并油种名称，以减少种类色彩管理集中管理、分开标志管理，都要遵守规定的保管场所、数量和规则根据油种和注油口的形状准备好用具对防火、公害、安全方面都要考虑周到改进注油方法和延长注油周期,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（16）计测器具等管理精确度的东西,计测器具、检查工夹具等需要管理精确度的东西在实物上标明计量管理规定、精确度管理、精确度保证等级等对日常保管用的容器以及放置方法要下功夫研究,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（17）小东西、消耗品等,作为经常储备品，要管理好订货属于散落部品，要防止在生产线上飞散和落下像弹簧那样缠绕的东西，垫圈那样不好存放的东西，要少量保管,2. 整 顿,2009，09,整顿的技巧（18）表示、布告、文字、条件表、图纸、粘胶带,不是什么地方都可以张贴（粘），要规定张贴的地方范围布告上要写上期限，没有期限的不能张贴粘胶带的痕迹要擦干净贴纸时上面的高度要一齐,2. 整 顿,2009，09,物品,分类,集中,四原则,标准化,定期检查,有用途？,处理,整理,标识,方便,一目了然,定置、定容、定法、定保管,规范化、永久化、传承化,形式-制度-习惯,整顿,2009，09,6S的步骤三：清扫,保持令人心情愉快、干净亮丽的工作环境减少脏污对品质的影响消除微小的缺陷，排除隐患,清扫的定义 清除工作场所的脏污（灰尘、污垢、异物等），并防止脏污的再发生，保持工作场所干净亮丽。,注意点责任化、标准化,目的,3. 清扫,2009，09,清扫,3. 清扫,就是使现场成为没有垃圾、没有污脏的状态。 虽然已经整理、整顿过，要的东西马上就能取得，但是被取出的东西要处于能被正常使用的状态才行。 而达成这样状态就是清扫的第一目的。对于高品质、高附加价值产品的制造，更不允许有垃圾或灰尘的污染，从而造成产品的不良！清扫尤为重要,2009，09,清扫的实施要领,1、建立清扫责任区（室内、室外、公用设备）,2、执行例行清扫，清理脏污,3、调查污染源，予以杜绝和隔离,4、建立基准，保持制度化,5、寻找污染源，实施改善,3. 清扫,2009，09,清扫（案例）,改善前,改善后,3. 清扫,2009，09,整顿后的物品,经常清扫,建立责任区,确定清扫制度,确定检查制度,经常检查,建立三项制度,确定奖励制度,定期评比,定期总结,清扫制度化,2009，09,6S的步骤四：清洁,维持前面3S（整理、整顿、清扫）的效果实现6S标准化管理,清洁的定义将前面3S（整理、整顿、清扫）的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持，意即“标准化”。,注意点制度化，定期检查评比。,目的,4. 清洁,2009，09,4. 清洁,清洁的推行要点,1. 落实前面3S工作；2. 制定目视管理及看板管理的标准；3. 制订6S实施办法；4. 制订稽核方法；5. 制定奖惩制度，强化推行；6. 高层主管定期巡查，带动全员重视6S活动,2009，09,清洁举例,4. 清洁,* 工作台保持清洁 *精神萎靡* 工作服保持清洁 *不修边幅* 保持工作环境的清洁 *随手丢物* 随时清洁设备 *脚踏桌椅* 餐桌桌面干净 *随地吐痰* 培训教室地面无丢弃物 *口吐秽言 *大声喧哗 *乱折花木,2009，09,清洁的检查点（着眼点）,您的工作场所是否明亮、整洁，灯光供应充裕吗？目视化管理是否做到了“一目了然”？是否有部门6S工作计划，是否有检查评比计划？,4. 清洁,2009，09,6S的步骤五：教养,培养具有好习惯、遵守规则的员工营造团体精神,教养的定义人人依照规定和制度行事，养成好习惯，培养积极进取的精神。,注意点坚持不懈地教育，才能养成良好的习惯,目的,5.教养,2009，09,教养的实施要领,1、明确服装、仪容、工作牌等标准,2、明确共同遵守的有关规则、规定,3、制定礼仪守则,4、教育训练，检查与纠正,5、推进各种精神提升活动（早会、礼貌运动等）,5.教养,2009，09,着装-端庄 领扣、鞋袜、领带、臂章、胸牌仪表-大方 化妆、饰物、裸露举止-文雅 站象、坐象、走路、起立、吃饭待人-客气 寒暄、让路、倒茶、引路 说话-文明 脏话、喧嚣、吵闹、耐心行为-礼让 争抢、粗野、打架、精神-饱满 委靡、哈欠、睡觉、闭目工作-认真 马虎、草率、应付气氛-和谐 紧张、勾心、议论、暗算,“教养”的重点,2009，09,教养举例,5.教养,1.站有站相、坐有坐态、走有走姿 2.精神饱满、满面春风、喜气洋洋 3.待人和气、言吐雅致、视客如亲 4.工作紧张、工作及时、工作细致 5.上下和睦、左右团结、团队战斗 6.心想工作、心向集体、心为事业 7.诚信为本、勤恳工作、老实做人 8.无人苟且、无心贪财、无为而治 9.以德安心、以诚养人、以才升迁 10.蒸蒸日上、欣欣向荣、兴旺发达,2009，09,“良言一句三冬暖，恶语伤人六月寒。”,深圳理光十年如一日，在早会上领读：“早上好、谢谢、对不起、辛苦啦、请”,5.教养,教养 就是通过教育，使大家养成能遵守所规定的事的习惯。6S本意是以4S（整理、整顿、清扫、清洁）为手段完成基本工作，并借以养成良好习惯最终达成全员“品质”的提升。,2009，09,教养的推行要点,5.教养,1. 制定服装、标识牌、工作帽等识别标准；2. 制定公司有关规则/规定并贯彻实施；3. 制定礼仪守则；4. 教育训练；5. 推动各种激励活动；6. 遵守规章制度；7. 推行打招呼，礼貌活动。,2009，09,教养的检查点（着眼点）,是否遵守公司着装规定？是否遵守公司的规则、规定？是否遵守了公司的礼仪？是否作到事事有人管，人人都管事？是否作到企业是我家，我是家主人？,5.教养,2009，09,6S的步骤六：安全,安全含义：消除隐患，预防事故。安全分类：人身安全； 产品安全； 设备安全； 机密安全；,2009，09,事故分类：火灾事故； 机械事故； 电器事故； 化学品泄露事故； 爆炸事故； 跌、碰伤事故； 中毒事故； 劳保事故； 产品事故；,2009，09,安全管理的作用,员工工作安心，提高生产热情；生产顺利通畅，提高生产效率；避免经济损失，降低产品成本；责任到位，提高责任心；制度保障，临危不乱；顾客放心，赢得顾客满意；,2009，09,事故隐患举例1：火灾事故,1.电焊无安保;2.电线老化,乱接临时线;3.电器设备长期通电;4.电烙铁等不当使用; 5.易燃品保管不当;6.消防设备无效;,7.产品安全设施不当;8.危险品处铁器击火;9. 人为破坏;,2009，09,事故隐患举例2：人身事故,1.操作不当:带电作业 不按规程操作2.未能安全作业: 带手套作业 不带帽作业,3.机械碰伤:通道不畅铁器毛刺；货物周转碰撞4.化学损伤; 5.电器击伤;6. 劳保不当;,2009，09,事故隐患举例3：设备事故,1.违反操作工艺;2.程序错误;3.装卡不牢;4.电压使用错误;5.设备防错不善;6.设备保养不妥;,7.设备带病工作;8.超负荷使用;9.乱放重物;10.表头失灵;11.环境恶劣;12.人为破坏;,2009，09,事故隐患举例4：化学品保管,1.现场超量存放;2.使用不当;3.化学品存储位置不当;4.没有消防设施;5.不懂安全环境恶劣知识;,6.没有分类放置;7.化学品摆放不牢;8.表示错误;9.人为破坏;,2009，09,事故隐患举例5：产品安全,1.产品安全认证: 工艺参数执行 卫生管理不当2.原因:设计问题; 工艺问题; 生产问题;,3.产品防护问题;4.作业用心问题;5.生产环境问题;6.防错设计问题;7.产品包装问题;8.工艺设计和工艺纪律问题;,2009，09,事故隐患举例6：保密安全,1.保密工作分类： 商业机密客户、成本、投标要点、 产品机密核心技术、核心工艺、技术诀窍 信息机密技术情报、竟业动向、采购信息,2009，09,2.避免办法： 确定保密范围； 专利保护； 减少知情人员数量； 建立保密制度； 加强资料、信息管理； 签定竟业禁止协议； 违者诉诸法律；,2009，09,3.隐患举例： 没有安全意识； 没有确定保密范围；或者笼统、无限范围； 知情人员没有节制； 没有建立保密制度； 信息公开、局域网没权限限定； 没有签定竟业禁止协议； 违者不了了之；,2009，09,安全推行要领：,原则：预防为主、领导亲自抓；要领：建立安全管理体制； 员工教育培训长抓不懈； 日常现场巡查、排除隐患； 创造6S工作环境； 完善应急予案；,2009，09,推进现场安全管理方法：,1.制定现场安全作业基准;2.规定员工着装要求;3.推进6S管理;4.建立预防火灾,防盗制度;5.完善应急予案;6.培训员工,实战演习;7.日常作业管理,日常检查,突击检查;,2009，09,8.健全组织机构;9.保障安全设施;10.采用防错设计;11.加强敬业教育,实行人文管理;12.奖惩并举;13.防微杜渐,不能因小失大;14.目视化管理;,2009，09,2.3各现场实施6S要点,一、员工在6S中的义务和权限1. 将身边工作环境不断整理、整顿，物品、材料及资料不可乱放；2. 不用的东西要立即处理，不可使其占用作业空间（货架/工具箱）；3. 随时清洁通道，保持畅通；4. 将物品/工具及文件放置于规定场所；5. 生产设备/辅助设备，周围要时刻保持清洁。,2009，09,各现场实施6S要点,一、员工在6S中的义务和权限6. 准确轻放物品，注意安全，较大较重的置于下层；7. 保管的工具，设备及所负责的责任区要整理；8. 消耗的塑料袋、物料等垃圾要集中管理并置于规定场所；9. 不断清扫，保持清洁；10. 注意上级的指示，并加以配合。,2009，09,各现场实施6S要点,二、管理者在6S中的义务和权限1. 配合公司政策，全力支持与推行6S；2. 参加有关6S教育训练，掌握6S工作技巧；3. 搜集资料，研读6S活动相关书籍；4. 负责本部门6S宣导，参与企业内部6S宣传活动；5. 负责制定“需要”和“不需要”物品标准，规划部门内工作区域的整理、定位和标识工作；6. 依6S进度表，部署克服6S的障碍与困难点，组织查找原因并分析根源，全面实施并持续改进；,2009，09,各现场实施6S要点,二、管理者在6S中的义务和权限7. 熟知公司6S活动实施方法，并向部署解释；8. 参与部门内评分工作；9. 督促下属执行定期的清扫点检；10. 上班点名与服装仪容清查，下班前的安全/保卫巡查；,2009，09,各现场实施6S要点,三、办公区6S检查要点1. 是否将不要的东西丢弃（抽屉、橱、柜、架子、书籍、文件、档案、图表、文具用品、墙上标语、海报、等）；2. 地面、桌面是否显得零乱；3. 垃圾桶是否装的太满，下班垃圾均能清理；4. 办公设备不会沾上污浊及灰尘；5. 桌子、文件夹、通道是否以画线来隔开；6. 下班时桌面是否整理清洁；,2009，09,各现场实施6S要点,三、办公区6S检查要点7. 文件归档规则是否明确；是否按归档规则加以归类；8. 文件等有无实施定位化(颜色或标记)；9. 需要的文件应容易取出、归位文件柜是否明确管理责任者；10. 办公室墙角没有蜘蛛网；11. 桌面/柜子上没有灰尘；12. 公告栏没有过期/破损的公告/物品；,2009，09,各现场实施6S要点,三、办公区6S检查要点13. 管路配线是否杂乱，电话线、电源线固定得当；14. 抽屉内是否杂乱；15. 私人用品是否整齐地放置于一处；16. 报架上报纸整齐排放；17. 是否遵照规定着装；18. 中午及下班后，设备电源关好；19. 办公设备随时保持正常状态，无故障物；,2009，09,各现场实施6S要点,四、车间现场6S检查要点1. 现场摆放物品(如原物料、成品、半成品、余料、垃圾要随时清理，区分要用与不要用的）;2. 物料架、货架、工具箱的正确使用与清理;3. 桌面随时清理;4. 材料或废料、余料等置放清楚;5. 模具、记测器具、工具的正确使用，摆放整齐;,2009，09,各现场实施6S要点,四、车间现场6S检查要点6. 机器上不摆放不必要的物品，工具或物品;7. 非立即需要或过期资料、物品入柜管理或废弃;8. 私人用品及衣物等在更衣室存放，定位置摆放;9. 文件、保养卡，定期记录，定位放置;10. 手拉车、小拖车等定位放置；11. 塑料篮等中转箱、桶的摆放与定位；12. 润滑油、清洁剂、工具等用品的定位和标示；,2009，09,各现场实施6S要点,四、车间现场6S检查要点13. 作业场所予以划分，并注明场所名称；14. 消耗品(如抹布、手套、扫把等)定位摆放，定量管理；15. 加工中原料、待制品、成品、半成品等码放整齐，并有明显标示；16. 通道、走道保持畅通。通道内不得摆放任何物品、车辆；17. 所有生产用工具、零件等定位摆设；,2009，09,各现场实施6S要点,四、车间现场6S检查要点18. 划定位置摆放不合格品，及使用频度低的东西；19.目前或短期生产不用的物品，定位放置；20.个人离开工作岗位，物品整齐放置；21.动力供给系统加设防护物和警告标示；,2009，09,各现场实施6S要点,四、车间现场6S检查要点22. 下班前认真打扫，收拾整齐；23. 清扫垃圾，纸屑，塑胶袋等杂物；25. 清理擦拭机器设备、工作台、门、窗；26. 废料报废处理，余料退库；27. 清除地上、作业区内的油污；28. 垃圾箱、桶外清扫干净；,2009，09,各现场实施6S要点,四、车间现场6S检查要点29. 工作环境随时保持整洁干净；30. 长期不用(如:一月以上)物品、材料、设备等加盖防尘；32. 批次清场地上、门窗、墙壁的清洁；33. 遵守作息时间(不迟到、早退、无故缺席)。END,2009，09,第三部分 6S推进,3.1 推进原则3.2 推进组织3.3 推进制度 3.4 推进策略3.5 推进案例,2009，09,推行6S的几项措施,1.策划：时间-组织-资金-规划2.宣传：大会-小会-标语-板报-广播3.组织：推进委员会-推进小组-检查组4.战役：第一阶段：宣传-人人知道6S 第二阶段：整理-全民动员，满意为止 第三阶段：检查评比-落伍者改进 第四阶段：保持-定期检查，形成制度5.总结：半年总结，确定后半年的推进课题,2009，09,措施举例,1.分级召开动员大会，讲清意义，明确要求；2.使用各种形式，广泛宣传，深入人心；3.每天有两名基层领导任检查员，重点检查；4.每月评比一次，由评比专栏公布；年终总评比，颁奖。其奖品应发至得奖单位的每人手中。5.绘制评比表，确定得分标准。6.举办6S作品展览，征求6S宣传口号；,2009，09,3.4.2 实施技巧,1)、红牌作战,2)、定点摄影,3)、检查表,4)、揭示检查结果,5)、目视管理,2009，09,红牌目的：运用醒目的红色标志问题的存在实施方法: a)整理：清楚区分要与不要的东西; b)整顿：将不要的东西贴上红牌 将要改善的地方贴上红牌 c)清扫：有油污。不清洁的设备贴上红牌 藏污纳垢的办公室死角贴上红牌 办公室生产现场不该出现的,贴上红牌 d)清洁：减少红牌数量 e)教养：有人继续增加红牌，有人努力减少红牌 注意：看到红牌时不可生气; 人不要挂上红牌,1）红牌子作战,2009，09,2)、定点摄影,a）目的：把规定的要求或是没有达到规定的要求， 最形象的传示给员工和领导。b）内容：把无法用文字描述的要求，用照片显示； 把做的最不好的现象，用照片昭示； 把需引起员工警觉的事情用照片公示；c）方法：定期发布；定期更换； 设立揭示板，置于公司显眼处； 被负面暴光的明确整改期限；并跟踪； 多采用对比形式； 与奖惩制度结合； 最高领导要关心； 以人为主，重视鼓励；,2009，09,3)、检查表,a）目的：明确检查事项，规范检查工作；b）分类：部门检查表、公司检查表； 日常检查表、月检查表；c）内容：检查事项；要求标准； 检查结论：评分、存在问题； 限期改正时间； 检查员与被检查部门签字；d）注意：内容全面、突出重点； 记录属实、客观； 被检查部门领导认可； 按规定时间跟踪检查； 与奖惩制度结合；,2009，09,4）揭示检查结果,a）目的：检查结果透明、对存在问题部门给予压力；b）分类：部门检查结果在本部门公布； 公司检查结果在全公司公布；c）内容：检查事项、检查结果； 检查结论； 存在问题；限期改正时间；d）注意：在公司公众地方公布； 醒目、客观； 按时公布； 必要时配以照片说明；,2009，09,目视管理就是通过视觉导致人的意识变化的一种管理方法。目视可以在日常活动中会取得人的所有信息的60%。因此，在企业管理中强调各种管理状态，管理方法清楚明了，让员工自主性地完全了解，达到“一目了然”，从而容易明白，容易遵守，让员工接受，自觉执行各项工作，这将会给管理体制带来极大好处。 举个简单的例子： S 交通用的红绿灯管理。 S 包装箱的键头管理。 S 空调机上的小布条。 S 包装上的打开标志。 在商品过剩的今天，为了企业生存发展，生产企业需要从各方面满足消费者需求，其结果使企业不得不进行多品种、少量、短交货期的生产，从而导致对现场、现物的各种管理难度增加。而目视管理作为一种管理手段能使企业全体人员减少差错，轻松的进入各种管理工作。,3.4.3 目视管理 3.4.3.1.目视管理的定义,2009，09,目视管理的用途1.异常及问题的表面化将正常状态予以标识，一旦离开此状态就意味着异常，问题的发生，则可早发现，早做对策。2.让应该管理、控制的项目众所周知。大家都知道如何做，则全员能正确执行。3.管理的效率化对管理者来说，管理本身也许会带来优越感，但对被管理者来说却并不是件愉快的事情，“尽量减少管理，实行自主管理“这一切符合人性化的管理法则，只存在目视管理中才能发挥得淋漓尽致。实施目视管理，即使部门之间，全员之间并不相互了解，但通过眼睛现查就能正确地把握企业现场运行现况判断工作的正常与异常，这就能够实现“自主管理”目的。省却了许多无谓的请示、命令、询问，使系统高效率运转。,2009，09,为了达到容易明白，易于遵守的目的，目视管理要符合以下三个要点。无论是谁都能判明是好是坏能迅速判断，精度高判断结果不会因人而异 目视管理作为使问题表面化的道具，有非常大的效果。但是仅仅使用颜色，不依具体情况在便于使用上下功夫，是没有多大意义的。因此，下功夫使大家“都能用都好用”是实施目视管理的重要之所在。,3.4.3.2.目视管理的要点,2009，09,3.4.3.3.目视管理的分类,目视管理,管理对象,管理方式,1.对物品的目视管理,2.对作业的目视管理,3.对设备的目视管理,4.对品质的目视管理,5.对安全的目视管理,1.看板管理,2.颜色管理,3.灯具管理,4.实物管理,5.识别管理,6.