钳工(技师高级技师)第2版ppt课件.ppt

钳工（技师，高级技师）,第一节高精度刮削与研磨工艺分析一、组合导轨刮削及其精度检测方法二、提高研磨精度的方法三、研具制备的基本方法与示例第二节先进加工工艺与刀具材料应用一、数控机床的操作与编程基础二、特种加工设备的操作与应用三、先进刀具材料及其应用第一节装配工艺文件的编制一、数控设备的测绘及装配图的绘制方法二、夹具设计制造方法三、CAD基础与应用示例四、装配工艺文件编制方法与示例第二节各种生产类型装配工作的基础知识,一、概述二、各种生产类型装配工作的特点三、装配工作的内容四、装配精度的概念五、装配尺寸链的应用第三节精密部件的装配工艺一、静压导轨和塑料导轨的装配调整二、滚珠丝杠副的装配调整三、数控车床主轴组件的装配调整第一节高速机械的装配调整一、转子二、轴承三、联轴器四、轴系找中,五、润滑六、试运转第二节精密机械的装配调整一、传动链的误差二、提高传动链精度的方法三、精密机床蜗杆副的修整工艺四、精密机床床身导轨的修整第三节大型机械设备的装配调整一、大型机床多段拼接床身的修整工艺二、大型机床立柱的安装工艺三、大型机床蜗杆蜗条的修整第一节精密量仪的结构原理简介一、常用精密量仪的结构原理二、数控三坐标测量机的结构原理,三、数控激光扫描仪的结构原理第二节精密量仪在装配检测中的应用一、经纬仪应用示例二、数控三坐标测量机应用示例三、激光干涉仪及其功能应用第三节材料分析方法一、材料金相分析二、材料光谱分析三、材料化学成分分析第一节振动的概述一、旋转机械的振动二、振动的基本特性1.4n1n0.7n2三、机床的振动,第二节旋转机械的振动标准一、轴承振动的评定标准二、轴振动的评定标准第三节振动测量一、测量轴承振动二、测量轴振动三、频谱分析的概念第四节油膜振荡一、油膜振荡的过程及危害二、油膜振荡的频谱图三、轴承工作的稳定性第五节噪声一、声压和声压级二、噪声的测量,三、降低噪声的途径第六节变形一、变形的种类二、变形的原因三、减少变形的方法第一节T4163型坐标镗床的装配与调整一、T4163型坐标镗床的组成、主要参数与传动系统二、T4163型坐标镗床主要部件的装配与调整三、T4163型坐标镗床的空运转试验四、T4163型坐标镗床的工作精度检验五、T4163型坐标镗床的几何精度检验六、T4163型坐标镗床常见故障及其消除方法第二节Y7131型齿轮磨床的装配与调整一、Y7131型齿轮磨床的组成、主要参数与传动系统,二、Y7131型齿轮磨床主要部件的装配与调整三、Y7131型齿轮磨床的空运转试验四、Y7131型齿轮磨床的工作精度检验五、Y7131型齿轮磨床的几何精度检验六、Y7131型齿轮磨床加工精度超差原因分析及其消除方法第一节作业指导讲义编撰的基本知识一、作业指导讲义的基本要求二、作业指导讲义的基本组成及其作用三、作业指导讲义的编撰要点四、作业指导讲义的使用和修订第二节作业指导必备的专业知识一、作业指导的目的、作用和基本方法二、作业指导的准备工作三、作业指导的效果评价和分析方法,第三节万能分度头划线应用与装配作业指导一、万能分度头划线应用与装配作业指导准备二、万能分度头划线应用与装配作业指导过程三、作业质量检验和指导评价第四节典型铣床主轴、工作台装配调整作业指导一、铣床装配调整作业指导准备二、铣床装配调整作业指导步骤三、铣床装配调整作业指导质量检验第五节机床床身精度检测作业指导一、机床床身精度检测作业指导准备二、机床床身导轨检测作业指导过程三、机床床身导轨检测作业数据处理与指导质量评价第一节质量管理一、机械制造业质量管理标准,二、质量管理与分析控制方法及其应用第二节生产管理一、5S与生产现场管理二、生产计划与调度管理三、工时定额与生产成本管理一、判断题(对画，错画)二、选择题(将正确答案的序号填入括号内)三、简答题四、计算题一、制作三角合套二、制作燕尾样板镶配件三、内方变位配四、桥形对配五、六方四组合,六、六方V形组合制作七、圆弧角度四组合制作八、形腔滑配(高级技师)九、燕尾组合件制作(高级技师)十、测具制作(高级技师)十一、扇形板组合件制作(高级技师)十二、模腔镶块制作(高级技师)十三、数控机床精度与功能检验(高级技师)十四、作业指导能力与生产管理能力考核一、判断题(对画，错画；每小题1.5分，共30分)二、选择题(将正确答案的序号填入括号内；每小题2分，共三、简答题(每小题4分，共20分)四、计算题(共20分)一、判断题,二、选择题三、简答题四、计算题一、判断题二、选择题三、简答题四、计算题,一、组合导轨刮削及其精度检测方法,1.提高组合导轨刮削精度的基本方法2.组合导轨刮削精度的检测方法,第一节高精度刮削与研磨工艺分析,1.提高组合导轨刮削精度的基本方法,(1)提高校准工具(研具)的精度组合导轨刮削需要使用高精度的研具进行研点操作，研具的精度直接影响刮削加工的精度。(2)正确使用校准工具研点组合导轨的校准工具在使用过程中，尽可能与滑板的移动方式相同，以使导轨刮削研点的显点符合导轨与滑板的相对运动状态。(3)正确选择刮削基准根据刮削基准的选择原则，刮削组合导轨时，应选择工艺规定的测量基准，对于有V、平组合的精密机床导轨，通常选择V形导轨为刮削基准，对于V、V组合的导轨，通常以凸V导轨为基准进行刮削。(4)采用合理的支承方式滑板刮削一般采用全贴伏支承方法，也可采用专用工具进行支承，尽可能避免滑板导轨因支承不当引起的变形，影响滑板导轨的接触精度。,1.提高组合导轨刮削精度的基本方法,(5)应用高精度加工的基本原则高精度刮削加工需要应用创造性加工、微量切除、稳定加工和测量技术装置高于加工精度等四项原则。(6)应用刮削精度补偿法精度补偿法有误差补偿法和局部载荷补偿法。1)误差补偿是根据零部件精度变化规律和较长时间内收集到的经验数据，或事先测得的实际误差值，按需要在刮削精度上给予一个补偿值，并合理规定工件的误差方向或增值公差值，以消除误差本身的影响。,1.提高组合导轨刮削精度的基本方法,2)局部载荷补偿法是在刮削时采用配重法，对被刮工件局部承受较大载荷引起的精度变化预先予以补偿，配重物安装的位置和重量应与载荷部件的安装位置和重量一致，刮削精密机床床身组合导轨时的局部载荷补偿法示意图如图1-1所示。,图1-1局部载荷补偿法示意图,2.组合导轨刮削精度的检测方法,(1)研点检测的注意事项应用专用成套研具应注意边角部位的毛刺对研点的影响，微小的毛刺都可能引起研点误差。(2)几何精度检测的作业要点精密机床组合导轨的几何精度检验应采用光学平直仪、激光干涉仪等高精度的检测仪器，检测应首先检测基准导轨的几何精度，然后检测导轨其他部位的平面。1)熟悉光学平直仪的原理，其光学系统如图1-2b所示，光学平直仪是根据自准直仪原理制成的，由本体、望远镜、反射镜组成，属于双分划板式自准直仪的一种。2)使用光学平直仪检验机床导轨表面的直线度，实质上是测定反射镜在工件表面前后各个位置的角度偏差，从而推算出工件表面与理想直线之间的偏差情况。,2.组合导轨刮削精度的检测方法, 用光学平直仪1检验时，如图1-2a所示，在反射镜2的下面一般加一块支承板(俗称桥板)3，支承板3的长度通常有两种：即L=100mm和200mm。 哈尔滨量具刃具厂生产的光学平直仪，当反射镜支承长度L=200mm时，微动鼓轮的刻度值为1m，相当于反射镜的倾角变化为1，若支承长度为100mm，则微动鼓轮的刻度值为0.5m。 反射镜的移动有两个要求：一要保证精确地沿直线移动；二要保证其严格按支承板长度的首尾衔接移动，否则就会引起附加的角度误差。为了保证这两个要求，侧面应有定位直尺作定位。 检测时应在分段上做好标记。每次移动都应沿直尺定位面和分段标记衔接移动，并记下各个位置的倾斜度。,2.组合导轨刮削精度的检测方法,图1-2光学平直仪及其应用a)检测示意b)光学系统1光学平直仪2反射镜3支承板4、14反射镜5物镜6读数鼓筒7测微螺杆8目镜9、10、12分划板11滤光片13分光棱镜,2.组合导轨刮削精度的检测方法,(3)表面粗糙度的检测表面粗糙度的检测应采用表面粗糙度检测仪进行检测，检测时注意测头、检测表面及仪器检测基准面的清洁度，重复检测部位的数据显示应注意数据的一致性。,二、提高研磨精度的方法,(1)熟悉研磨加工工艺的相关因素研磨加工与加工方式、研具、磨粒、切削液、加工参数和加工环境等因素相关，为了提高研磨加工精度，应熟悉和掌握各相关因素的具体项目及其内容(表1-1)。(2)掌握典型零件的精密研磨工艺(3)合理应用先进的研磨工艺新型的精密和超精密研磨工艺包括磁性研磨工艺、研抛工艺、电解研磨、超声研磨、滚动研磨、磨石研磨等。,(1)熟悉研磨加工工艺的相关因素研磨加工与加工方式、研具、磨粒、切削液、加工参数和加工环境等因素相关，为了提高研磨加工精度，应熟悉和掌握各相关因素的具体项目及其内容(表1-1)。,表1-1研磨加工工艺各相关要素及其内容,(1)熟悉研磨加工工艺的相关因素研磨加工与加工方式、研具、磨粒、切削液、加工参数和加工环境等因素相关，为了提高研磨加工精度，应熟悉和掌握各相关因素的具体项目及其内容(表1-1)。,表1-1研磨加工工艺各相关要素及其内容,(1)熟悉研磨加工工艺的相关因素研磨加工与加工方式、研具、磨粒、切削液、加工参数和加工环境等因素相关，为了提高研磨加工精度，应熟悉和掌握各相关因素的具体项目及其内容(表1-1)。,表1-1研磨加工工艺各相关要素及其内容,(2)掌握典型零件的精密研磨工艺,1)高精度平面研磨工艺要点。2)高精度内孔研磨工艺要点。,三、研具制备的基本方法与示例,(1)研具的基本要求(2)研具的常用材料与适用范围常用研具的材料可参见表1-2。(3)研具制作的基本方法(4)研具制备示例如图1-3所示为深孔研磨的专用研棒，专用研棒的锥度心轴4有前后两部分：前半部分安装开有轴向通槽的弹性研套3，其直径d用调节螺母2调节，调节后用锁紧螺母1锁紧。,(1)研具的基本要求,1)研具材料的硬度一般比工件材料的硬度低，硬度的一致性好，材料组织均匀致密、无杂质、异物、裂纹和缺陷，并有一定的磨料嵌入性和浸含性。2)研具结构合理，具有良好的刚性、几何精度的保持性和耐磨性。3)研具的工作表面应具有较高的几何精度。4)排屑性和散热性好。,(2)研具的常用材料与适用范围常用研具的材料可参见表1-2。,表1-2常用研具的材料及其适用范围,(2)研具的常用材料与适用范围常用研具的材料可参见表1-2。,表1-2常用研具的材料及其适用范围,(3)研具制作的基本方法,1)根据工件的材料选用合适的研具材料。2)按工件的结构形式确定研具的结构形式和尺寸规格。3)按一般机械零件的加工方法进行外形加工，平面研具开槽的加工需要加工研具工作面上各种形式的槽。4)研具的工作表面应经过精加工，具有较高的几何精度和表面质量。5)平面研具表面压砂工序的步骤见表1-3。,(3)研具制作的基本方法,表1-3研具压砂工序,(3)研具制作的基本方法,表1-3研具压砂工序,(4)研具制备示例如图1-3所示为深孔研磨的专用研棒，专用研棒的锥度心轴4有前后两部分：前半部分安装开有轴向通槽的弹性研套3，其直径d用调节螺母2调节，调节后用锁紧螺母1锁紧。,1)前端研套与锥度心轴的锥度配合为150120，配合部位的接触面应经过磨削精加工。2)后端的四条斜槽应在圆周上均匀分布，并与楔形板滑配，四块楔板的轴向移动应保证径向调节量相同。3)锁紧、调节和联接用的螺纹配合应达到精度要求，保证调节灵活，锁紧、联接可靠的要求。4)心轴的加工应达到螺纹、圆锥面、圆柱面同轴度的要求。,图1-3研磨液压缸内孔的专用研棒1、9锁紧螺母2、7、8调节螺母3弹性研套4心轴5楔形板6导向块10接头,一、数控机床的操作与编程基础,1.数控机床及其操作规程2.数控程序组成与编制方法,第二节先进加工工艺与刀具材料应用,1.数控机床及其操作规程,(1)数控机床(Numerical Control Machine Tools)数控机床是指采用数字形式信息控制的机床。(2)数控机床的操作方法数控金属切削机床的操作规程涵盖了数控车床、数控铣床的操作规程，具体作业要求见表1-4。,1.数控机床及其操作规程,表1-4数控金属切削加工机床的操作规程,1.数控机床及其操作规程,表1-4数控金属切削加工机床的操作规程,1.数控机床及其操作规程,表1-4数控金属切削加工机床的操作规程,1.数控机床及其操作规程,表1-4数控金属切削加工机床的操作规程,1.数控机床及其操作规程,表1-4数控金属切削加工机床的操作规程,1.数控机床及其操作规程,表1-4数控金属切削加工机床的操作规程,2.数控程序组成与编制方法,(1)数控程序及其组成1)数控程序。2)数控程序的组成。 程序号。为便于程序检索，程序开头应有程序号，程序号可理解为零件程序的编号，并表示该程序的开始。程序号常用字符“”及其后面的4位十进制数表示，如，4位数中若前面为“0”，则可省略。例如“0101”等效于“101”。在一些系统中，采用字符“O”或“P”及其后面的4位或6位十进制数表示程序号，如“O1001”。 程序内容。程序内容由若干个程序段组成，每个程序段由一个或多个指令构成。,2.数控程序组成与编制方法, 程序结束。程序结束时，以程序结束指令M02或M03等作为程序结束的符号，以表示整个程序的结束。3)数控加工程序段的组成内容。 程序段号。程序段号(N)又称程序段名，由地址N及其后的数字组成，习惯上按顺序并以5或10的倍数编程，以备插入新的程序段。 数据字。数据字又称程序字，功能字，简称“字”，它是由一组排列有序的字符组成，如G01，Z-12.50，F0.15等，表示一种功能指令。程序中常用的数据字有：准备功能字(G指令)；尺寸字，地址码X、Y、Z、U、V、W、I、J、K、R、A、B、C；进给速度功能字(F指令)；主轴转速功能字(S指令)；刀具功能字(T指令)；辅助功能字(M指令)。此外还有刀具偏置号、固定循环参数等字。,2.数控程序组成与编制方法, 程序段结束符号。在程序单上常用分号“；”或星号“*”，具体应用取决于机床规定。(2)数控程序编制的基本方法,图1-4数控编程步骤框架图,1)零件图样分析和工艺处理。2)数学处理。,2.数控程序组成与编制方法,3)编写程序单。4)输入数控系统。5)程序检验和修改。6)制作控制介质。,二、特种加工设备的操作与应用,1.特种加工及其种类2.常用特种加工的基本原理与方法,1.特种加工及其种类,(1)特种加工的定义特种加工是指那些不属于传统加工工艺范畴的加工工艺方法，是将电、磁、声、光等物理能量或其组合直接施加在被加工的部位上，从而使材料被去除、变形、改变性能等。(2)特种加工的种类特种加工的种类较多，目前有30余种，常用特种加工的类型见表1-5。,1.特种加工及其种类,表1-5常用特种加工的类型,1.特种加工及其种类,表1-5常用特种加工的类型,2.常用特种加工的基本原理与方法,(1)电火花加工1)原理与应用。,图1-5电火花线切割加工原理1控制装置2机床驱动机构3电极丝4导丝机构5工件6脉冲电源,2.常用特种加工的基本原理与方法,2)主要类型与加工方法示例。 操作步骤：起动电源开关空载运行检查润滑注油添加或更换加工检查钼丝校正电极丝与工作台面的垂直度按图样确定切割内容确定切割方向、工位基准和切割顺序编制程序和验证程序找正、装夹工件按规定更换电极丝进行绕丝和穿丝操作采用火花法、夹具找正法和显微镜法找正工件和钼丝的基准位置进行切割。 绕丝和穿丝应注意按规定走向，丝要张紧，不能重叠，不能与工件接触。,2.常用特种加工的基本原理与方法, 加工基准的找正方法有火花法、夹具找正法和显微镜法。火花法示意图如图1-6所示，利用电极丝向工件基准孔的X、Y点接近产生轻微火花的方法，确定钼丝的坐标位置，经过计算可确定切割起始坐标点的A、B坐标值。 线切割加工顺序的选择方法如图1-7所示，图1-7a因工件和右侧余料一起割离工件预制件，变形较大；图1-7b因工件和预制件一起，左侧余料割离工件预制件，变形较小；图1-7c因工件采用穿丝方式切割，将工件割离预制件，变形更小。,图1-6火花法示意图,2.常用特种加工的基本原理与方法,图1-7线切割加工顺序的选择方法,(2)电解加工电解加工是在通过直流电流的情况下，利用金属在电解液中产生阳极溶解的原理，对金属材料进行成形加工。,2.常用特种加工的基本原理与方法,图1-8交叉孔电解去毛刺原理1绝缘导液套2绝缘层3毛刺,(3)电解磨削加工电解磨削加工是以电解作用为主的电解作用与机,2.常用特种加工的基本原理与方法,械磨削结合的一种复合加工方法。(4)超声加工超生加工是利用工具作超声频振动，通过液体中悬浮磨料加工工件。(5)激光加工激光加工是利用材料在激光照射下瞬时急剧熔化和汽化，并产生强烈的冲击波，使熔化物质爆炸式地喷溅和去除来实现加工的。,图1-9固体激光打孔机组成框图,三、先进刀具材料及其应用,(1)高速钢(2)硬质合金(3)陶瓷陶瓷材料的硬度为9195HRA，在1200的高温条件下仍能进行切削，具有耐热性、耐磨性、化学惰性好、摩擦因数小、抗粘结和扩散磨损能力强的特点，因此能对难加工的高硬度材料进行加工，能进行高速切削。(4)超硬刀具材料超硬刀具材料包括天然金刚石、聚晶金刚石和聚晶立方氮化硼三种。1.设计制作组合导轨校准工具应注意哪些要点？2.提高组合导轨刮削精度应采取哪些措施？3.什么是数控机床？数控机床操作规程有哪些主要内容？4.数控程序的编制有哪两种基本方法？数控程序编制有哪些基本步骤？5.数控指令G、F、T、S分别指令哪些数控功能？,三、先进刀具材料及其应用,6.什么是特种加工？电火花加工的基本原理是什么？7.涂层硬质合金有哪些特点？陶瓷刀具有哪些特点？,(1)高速钢,1)通用高速钢中的W6Mo5Cr4V2适宜制造承受冲击力较大的刀具，如插齿刀和用于塑性变形工艺制造钻头。2)高性能高速钢中的W2Mo9Cr4VCo8(M42)是世界上应用较多的钢种，其综合性能(力学性能、可磨削性能、切削性能)很好。3)粉末高速钢是用粉末冶金工艺制成的，一般都是含钴、钒的高性能高速钢，适用于制造高性能精密刀具，如加工汽轮机叶轮的轮槽铣刀、齿轮滚刀、拉刀等。4)涂层高速钢刀具是采用物理气相沉积工艺(PVD)，在经磨光过的高速钢刀具表面，涂一层或多层的TiN、TiCN、TiAlN、CrN等高硬度耐磨层(25m)，刀具寿命可以提高13倍，生产效率提高35倍。,(2)硬质合金,1)硬质合金有P、M、K三种标准类型，一些厂家引进开发了新的硬质合金牌号，如798、758、813、YW3、YS30、YM051和涂层刀片牌号等。2)涂层硬质合金是通过化学气相沉积(CVD)和物理气相沉积(PVD)工艺，在硬质合金刀片或整体刀具表面沉积一层厚约5m的高硬度耐磨层，此法将基体的高韧性和表层的高硬度结合在一起，可显著提高硬质合金刀片和硬质合金刀具的使用寿命和切削速度。3)碳化钛基、氮化钛基硬质合金是以TiC、TiN为主要成分，再加入其他碳化物或氮化物，以镍、钼为粘结剂烧结而成。,一、数控设备的测绘及装配图的绘制方法,1.复杂零件的测绘方法2.典型零件测绘方法应用示例3.数控设备装配图的绘制,第一节装配工艺文件的编制,1.复杂零件的测绘方法,(1)零件测绘的基本步骤1)了解和分析测绘的零件。2)绘制零件草图。3)绘制零件图样。(2)零件测绘的注意事项1)零件上的缺陷(如砂眼、气孔、刀痕，以及长期使用所造成的磨损和其他损坏部位)不应作为结构要素画出。2)零件上因制造、装配需要的工艺结构(如铸造圆角、倒角、退刀越程槽、凸台、凹坑等)应作为结构要素画出。3)有配合关系的尺寸，一般只测出公称尺寸，其配合性质及相应的公差值应经过分析计算、核对有关标准以后确定。,1.复杂零件的测绘方法,4)没有配合关系的尺寸或不重要的尺寸，允许将实际测量所得的尺寸进行适当的圆整，并按有关标准圆整成整数值。5)对螺纹、齿轮、蜗轮、蜗杆、带轮、花键等标准化结构的尺寸，应将测量获得的结果与标准值比较、核对，一般应按标准化的要求，采用标准的结构尺寸，以便于制造。,2.典型零件测绘方法应用示例,1)数出花键的键数，本例为N=6。2)测出大径、小径、键宽尺寸，本例为D=28mm，d=23mm，B=6mm。3)确定定心方式，本例根据GB/T 11442001规定选用小径d定心方式。4)确定花键尺寸的极限与配合，本例根据花键轴的使用性质，判断其属于精密传动，且左端花键为紧滑动联接，右端花键为固定联接。5)确定花键的几何公差。6)确定花键的表面粗糙度。7)确定材料和热处理方法。8)绘制零件图。,2.典型零件测绘方法应用示例,(1)了解、分析箱体的结构与功能该箱体为一送料机构的减速箱箱体。,2T1.eps,2.典型零件测绘方法应用示例,图2-2减速箱体结构示意图1凸台2轴承套孔3锥齿轮轴安装位置4中空部分5蜗杆轴安装位置6轴承孔7蜗轮安装位置8安装孔9安装底板10放油螺塞螺纹孔11油标螺纹孔,2.典型零件测绘方法应用示例,(2)确定基准、测量尺寸箱体零件的基准主要是底面基准和孔系的基准孔轴线。(3)确定视图表达方式通过对箱体的结构分析和工艺分析，确定采用三个视图表达箱体的主体结构，并采用多个其他视图对局部结构进行补充表达，主视图以蜗轮轴线左右放置进行投影，用两个平行剖切平面剖切，分别表达锥齿轮轴支承孔和蜗杆轴支承孔的位置和内部形状。(4)箱体尺寸的标注1)轴孔的定位尺寸标注。2)其他重要尺寸。3)确定技术要求。,2.典型零件测绘方法应用示例, 确定尺寸公差。箱体零件图样中，需要标注公差的尺寸主要有支承传动轴的孔径公差，有啮合传动关系的支承孔间的中心距等，如本例中蜗杆支承孔、蜗轮传动轴支承孔、锥齿轮轴支承孔等应标注孔径公差和配合精度(K7)；蜗杆副传动轴支承孔间的中心距应标注尺寸和公差，本例为(400.031)mm。 确定几何公差。根据箱体的工作条件，对蜗杆副支承孔给定同轴度公差；对锥齿轮支承孔给定了垂直度公差。 确定表面粗糙度。根据检测结果和各加工面的功能及加工工艺，查阅有关资料确定箱体各加工表面的表面粗糙度。 确定材料及热处理。根据箱体的结构和功能，本例选用灰铸铁铸造工艺，铸铁牌号为HT200。铸件采用人工时效处理。 确定其他技术要求。,2.典型零件测绘方法应用示例,(5)整理绘制零件图样使用CAD 绘制箱体零件的图样，如图2-3所示。,3.数控设备装配图的绘制,(1)装配图绘制的基本方法装配图是表示产品中各零件之间的装配和连接关系、产品的工作原理以及产品的装配技术要求的图样。,2T3.TIF,3.数控设备装配图的绘制,1)直接绘制装配图。 确定绘图比例和图样规格。根据零部件的总体尺寸、复杂程度和视图数量确定绘图比例及标准图样的幅面，一般选用A0号图样。部件中的每一个零件至少在装配图中出现一次。视图中应反映任何一个具有配合关系的细小部位。图样布局应同时考虑标题栏、明细栏、零件编号、标注尺寸和技术要求等的位置。 视图的选择。主视图的选择应反映部件的主要结构和结构特点，符合部件的工作位置和常规的加工位置；反映部件的工作状况及零件之间的装配、连接关系，明显表示部件的工作原理；主视图采用剖视，以表达工作系统、传动系统；主视图应尽可能表达装配的主要工艺路线。其他视图的选择应能补充主视图未能表达或表达不完整的部分。,3.数控设备装配图的绘制, 绘制步骤和方法。根据装配工艺基准，绘制各视图的主要基准，一般包括轴线、对称中心线、主要基准零件的基面或端面等；根据部件的主体结构，绘制主体结构的轮廓；根据部件主要和关键零件及其与主体结构的关联，绘制与主体结构直接相关的主要、关键零件；根据装配顺序和连接关系，逐步绘制各个次要零件；根据装配中的配合关系，逐步绘制主体结构、重要零件和次要零件的配合部位细节；根据连接件的特点，绘制各部位、各种连接件，如螺栓、螺母、键、销等；检查核对图形，绘制局部剖视图的界线、剖面线，规范修改各种线型；标注尺寸和配合符号；编写零件序号和绘制引线、序号；添加明细栏；注写技术要求和标题栏等，完成装配图的绘制。2)绘制零件图后绘制装配图。,3.数控设备装配图的绘制, 绘制各零件图。按照相同的比例绘制各零件图，零件图的绘制可选择装配视图所需要的视图绘制；零件的标注可在装配后进行，但需注意绘图的准确性，主要的配合部位可应用标注进行检查；绘制后的零件图可采用创建块的方法保存，定义时块的名称可采用零件序号和零件名，以便查找；创建块时需要按有装配关系的位置确定插入点，以便在最后进行装配图绘制时，应用插入点插入块进行装配。 图形装配。根据装配工艺，应用插入块方法调入装配干线的主要零件(基准零件)；根据装配工艺顺序，沿装配干线展开，逐个应用插入块的方法进行零件图形装配；对分组件可按分组件装配工艺和分组件结构，应用插入块的方法进行零件图形装配，然后进行总装配；插入块进行图形装配时，需要注意各零件的轴向和径向定位。,3.数控设备装配图的绘制, 检查配合关系。根据零件之间的配合关系，检查各零件之间的图形是否有干涉现象。若出现干涉，一般是通过尺寸标注的方法检查零件图样的准确性，或通过插入点的坐标位置检查装配基准位置的准确性。为了便于修改，一般应逐个进行配合关系检查，一般采用放弃的方法恢复原图形。 装配图标注。装配图的标注包括主要尺寸(如外形尺寸、主要传动零件的中心距尺寸等)、主要配合件的配合关系、零件的序号和引线等。 其他。包括视图名、技术要求、明细栏、标题栏等。(2)数控设备测绘的注意事项1)仔细阅读和了解有关的技术资料。2)深入了解主要部件的结构和装拆方法。,3.数控设备装配图的绘制,3)详细分析零部件的动作原理和在设备中的作用。4)检测和复核各项零件尺寸和装配位置尺寸。5)掌握绘制、校对装配图的基本方法。6)应用绘图基本方法提高绘图的质量。,二、夹具设计制造方法,1.夹具设计的基本方法2.夹具设计制造示例,1.夹具设计的基本方法,(1)机床专用夹具设计的基本要求设计夹具必须保证零件的加工质量，同时要兼顾生产效率、劳动条件和经济性等要求，还要考虑加工中的排屑、操作安全和符合操作者的习惯等因素。(2)机床专用夹具设计的基本步骤1)分析被加工零件加工工艺。2)收集与设计相关的技术资料。3)构思夹具结构和制造方案。4)分析与计算。5)绘制夹具装配总图。6)绘制非标准零件的图样。7)明确标准件的规格和要求。(3)夹具设计制造的注意事项,1.夹具设计的基本方法,1)构思夹具方案可对多种方案进行比较，然后进行优化。2)分析计算应注意避免差错，注意定位误差的分析与被加工零件定位部位的制造精度有密切的关系。3)夹具的制造有较多的配作部位，如定位、夹紧元件的固定螺栓孔，定位销和止转螺钉等的配作，在配作中应注意检测装配精度。4)夹具制造一般是单件生产，因此需要较多的钳工作业，如划线、刨削， 以及钻、锪、扩、铰和螺纹加工。5)掌握夹具验证的基本方法，观察夹具的安装、工件的定位与夹紧、加工中夹具的振动、加工工件的质量、操作的安全性和便捷性等，以便对所设计制造的夹具进行进一步的改进和完善。,2.夹具设计制造示例,图2-4联轴器,(1)工件结构和锁紧槽铣削工序分析,2.夹具设计制造示例,1)工件结构分析：根据形体分析，联轴器是一个两端有台阶的扁盘状零件。2)铣削工序和铣削方式分析：由于应力分布的因素，铣削斜槽后会使工件产生较大的变形，因此，铣削斜槽工序设置在工件上其他工序完成后才能进行。3)斜槽几何技术要求分析：斜槽在工件上贯穿24mm孔，槽宽3mm，关于24mm孔轴线对称，斜槽中心线与工件竖直中心线的夹角为30，而工件竖直中心线与24mm孔内键槽的夹角为85，因此，可换算出3mm斜槽与6mm键槽的夹角为125。(2)工件定位和夹紧方式分析,2.夹具设计制造示例,1)工件定位基准和定位方式分析：根据工件加工工艺，斜槽加工应在其他加工完成后进行，因此，定位基准为24mm孔和与其垂直的台阶端面，为了保证斜槽的正确位置，便于工件夹紧，应采用完全定位方式。2)定位精度分析：24mm孔的标准公差等级(H7)比较高，若采用H7/h6配合，可达到间隙配合的要求，最大间隙仅为0.034mm。3)夹紧力应指向工件端面，与切削力切向分力方向一致，防止工件在加工中产生位移。(3)夹具设计和制作设计制作的铣斜槽夹具如图2-5所示。1)夹具体设计。,2.夹具设计制造示例,图2-5铣斜槽夹具1夹具体2塞尺3对刀块4、7、10、20紧固螺钉5、9支承块6平键8定位销11压板套筒12螺旋钩形压板13螺杆14螺母15弹簧16、17、18配作销、螺钉19定位键,2.夹具设计制造示例,2)定位元件设计。,图2-6专用夹具定位销,3)夹紧机构设计。,2.夹具设计制造示例,4)夹具与机床的定位设计。5)夹具与刀具的定位设计。6)绘制夹具总装配图，标注主要尺寸、主要技术条件，在标题栏内列出所有的零部件。7)绘制自制件的图样，并编制简单的制造工艺。 夹具体1的制造工艺：铸造备料粗铣底面粗铣定位键槽铣穿装螺钉的半封闭直槽铣半封闭槽凸台平面粗铣正面各凸台面粗铣对刀块凸台平磨底平面磨定位键槽侧面磨正面各凸台面磨对刀块凸台面镗压板套筒安装孔镗定位销孔钻各螺钉孔铣让刀槽检验入库。,2.夹具设计制造示例, 定位销8的制造工艺：圆钢备料粗车两级外圆、台阶、直槽、端面和倒角半精车各部分铣槽钻台阶穿孔淬火磨外圆和导向倒角磨定位键去毛刺检验入库。8)夹具装配工艺：领取所有装配零部件复验自制件的精度装配支承装配底面定位键装配定位心轴上平键装配定位心轴校正键槽位置配作紧固螺钉装配钩形压板部件装配对刀块。9)夹具检验、调整。,三、CAD基础与应用示例,1. CAD及其应用方法2. CAD应用示例,1. CAD及其应用方法,(1)CAD简介CAD是英文Computer Aided Design(计算机辅助设计)的缩写。(2)CAD的应用方法使用计算机安装适用的绘图软件，如AutoCAD2007等，便可使用计算机进行机械图样的绘制。(3)AutoCAD软件的基本功能AutoCAD是常用的计算机辅助设计软件，学会使用软件后，应重点掌握基本图元(点、直线、圆、多边形等)的绘制方法。,2. CAD应用示例,图2-7轴类零件绘制、标注示例a)画中心线b)、c)、d)画圆柱面轮廓线e)、f)、g)画键槽轮廓线h)画断面图,(1)绘图方法绘制方法包括直线、圆弧、倒角、图案填充等基本图,2. CAD应用示例,元的绘制，在绘图之前应注意图层设置，本例在背景屏幕为黑色时，设置粗实线线宽0.3mm、白色；点画线线宽0.13mm、红色；细实线线宽0.13mm、蓝色等。(2)修改方法修改方法包括移动、偏移、圆角、倒角、修剪、延伸等。(3)标注方法1)尺寸标注。2)几何公差标注。3)表面粗糙度标注。,四、装配工艺文件编制方法与示例,1.装配工艺文件编制的基本方法2.机械产品装配工艺文件示例,1.装配工艺文件编制的基本方法,(1)工艺文件制订的主要依据主要依据包括：产品图样及技术条件，产品工艺方案，产品零件工艺路线表或车间分工生产明细栏，产品生产纲领，本企业的生产条件，相关工艺标准，相关设备和工艺装备资料。(2)装配工艺规程制订的基本内容和步骤掌握产品总装配图，充分了解产品验收要求和企业现有的生产条件；确定装配作业的组织形式和装配方法；划分装配单元；选定装配基准(基准件和基准部件)；绘制装配单元系统图(必要时还要绘制装配工艺系统图)；划分装配工序；确定工时定额；编制装配工艺卡片等。,2.机械产品装配工艺文件示例,图2-8CA6140型卧式车床尾座部件简图1后顶尖2尾座体3尾座套筒4手柄5、18螺杆6螺母7支承盖8快速紧固手柄9手轮10六角螺母11拉杆13T形块12、14压板15螺栓16尾座底板17键19、20套筒21、23调整螺钉22T形螺母,2.机械产品装配工艺文件示例,(1)装配工艺系统图,2T9.TIF,2.机械产品装配工艺文件示例,(2)装配单元系统图如图2-10所示为尾座部件装配单元系统图，在尾座部件中，尾座体2是装配基准件，在此部件中可划分为四个一级组件底板组件、螺杆组件、尾座套筒组件、手柄组件；两个二级组件手轮组件及支承盖组件。,图2-10尾座部件装配单元系统图,2.机械产品装配工艺文件示例,(3)装配工序卡装配工序卡是装配中常用的工艺文件，通常应具备以下内容：规定所有零件和部件的装配顺序；对所有的装配单元和零件规定出既能保证装配精度，又是生产率最高和最经济的装配方法；选择完整的装配工作所必需的工夹具及装配用的设备；确定验收方法和装配技术条件。,2.机械产品装配工艺文件示例,表2-1尾座部件装配工序卡片,2.机械产品装配工艺文件示例,表2-1尾座部件装配工序卡片,2.机械产品装配工艺文件示例,表2-1尾座部件装配工序卡片,2.机械产品装配工艺文件示例,表2-1尾座部件装配工序卡片,二、各种生产类型装配工作的特点,1.大批量生产2.成批生产3.单件小批生产,第二节各种生产类型装配工作的基础知识,1.大批量生产,(1)大批量生产的基本特征大批量生产的产品，其结构、性能固定，生产活动周期重复，生产周期一般都比较短。(2)大批量生产的组织形式大批量生产大多采用流水装配线，有连续移动、间歇移动及可变节奏移动等方式，还可采用机械手、自动装配机或自动装配线等。(3)大批量生产的装配工艺方法其装配方法按互换法装配，允许有少量简单的调整、精密偶件成对供应或分组供应装配，无任何修配工作。(4)大批量生产的工艺过程工艺过程划分很细，力求达到高度的均衡性，即部件(组合件)及零件的装配相互间都能衔接好。(5)大批量生产的工艺装备其工艺装备的专业化程度高，宜采用专用高效工艺装备，易于实现机械化、自动化。,1.大批量生产,(6)大批量生产的手工操作要求大批量生产的手工操作比重小，熟练程度容易提高，便于培养新技术工人。(7)大批量生产的应用实例大批量生产的装配工作，如汽车、拖拉机、内燃机、滚动轴承、手表、自行车、缝纫机、电气开关、冰箱、彩电等都属于此范畴。,2.成批生产,(1)成批生产的基本特征成批生产的产品在系列化范围内变动，分批交替投入生产或多品种同时投入生产，生产活动在一定时间内重复。(2)成批生产的组织形式成批生产对笨重的、批量不大的产品多采用固定流水装配，批量较大时采用流水装配，多品种平行投产时用多品种可变节奏流水装配。(3)成批生产的装配工艺方法成批生产的装配工艺方法，主要采用互换法，但灵活运用其他保证装配精度的装配工艺方法，如调整法、修配法及合并法，以节约加工费用。(4)成批生产的工艺过程成批生产工艺过程的划分需适合于批量的大小，尽量使生产均衡。,2.成批生产,(5)成批生产的工艺装备成批生产的工艺装备，其通用设备较多，但也采用一定数量的专用工、夹、量具，以保证装配质量和提高工效。(6)成批生产对手工操作的要求成批生产中手工操作的比重不小，对操作工人的技术水平要求也比较高。(7)成批生产装配的应用实例成批生产的装配工作有很多，如机床、机动车辆、中小型锅炉、风机、水泵以及矿山采掘机械的装配等。,3.单件小批生产,(1)单件小批生产的基本特征单件小批生产的产品种类、规格经常变换，不定期重复、生产周期一般较长。(2)单件小批生产的组织形式单件小批生产大多采用固定装配或固定流水装配进行总装，对批量较大的部件亦可采用流水装配。(3)单件小批生产的装配工艺方法单件小批生产以修配法或调整法为主要装配工艺方法，其互换件的比例较少。(4)单件小批生产的装配工艺过程单件小批生产一般不制订详细的工艺文件，其工序可适当调动，工艺过程也可灵活掌握。(5)单件小批生产的工艺装备单件小批生产的工艺装备一般均为通用设备及通用的工、夹、量具。,3.单件小批生产,(6)单件小批生产对手工操作的要求单件小批生产工作中，手工操作的比重较大，要求工人有较高的技术和操作水平，并且要掌握多方面的工艺知识。(7)单件小批生产的应用实例单件小批生产的产品装配也不少，如重型机床、重型机器、汽轮机、大型内燃机、大型锅炉、水轮机、核电设备以及轧钢设备等的装配。,三、装配工作的内容,1.清洗工作2.联