设备维修培训课程课件.ppt
第七章 设备维修,设备的维修就是对技术状态变化时发生故障的设备通过更换或修复失效的零件，对整机或局部进行拆装、调整的技术活动。 目的是恢复设备的功能或精度，保持设备的完好。,一、维修方式 设备维修方式具有维修策略的含义。 现代设备管理强调对各类设备采用不同的维修方式，就是强调设备维修应遵循设备物质运动的客观规律，在保证生产的前提下，合理利用维修资源，达到寿命周期费用最经济的目的。 1、预防维修方式 为了防止设备性能、精度劣化或为了降低故障率，按事先制定的计划和技术要求所进行的维修活动。,7.1 设备维修方式与类别,1）状态监测维修（预知的维修） 以设备实际技术状态为基础的预防维修方式。 一般采用设备日常点检和定期检查来查明设备技术状态，针对设备的劣化部位及程度，在故障发生前，适时地进行预防维修，排除故障隐患，恢复设备的功能和精度。 优点：既能使设备经常保持良好状态，又能充分利用零件的使用寿命。 适用范围：有生产间歇时间、企业生产过程中可以安排维修的设备,7.1 设备维修方式与类别,2）定期维修 以设备运行时间为基础的预防维修方式。 根据设备的磨损规律，事先确定维修类别、维修间隔期、维修内容及技术要求。 适用范围：已经掌握设备磨损规律且生产稳定、连续生产的流程式生产设备、动力设备，大量生产的流水作业和自动线上的主要设备以及其他可以统计开动台时的设备。,7.1 设备维修方式与类别,2、事后维修方式（故障维修方式） 对一些生产设备，不将其列入预防维修计划，发生故障后或性能、精度降低到不能满足生产要求时再进行修理。（坏了再修）。 优点：可以发挥主要零件的最大寿命，维修经济性好。 适用范围： 1）对故障停机后再修理不会给生产造成损失的设备（不适用于对生产影响较大的设备）； 2）修理技术不复杂而又能及时提供备件的设备； 3）一些利用率低或有备用的设备。,7.1 设备维修方式与类别,3、改善维修方式 为消除设备先天性缺陷和频发故障，对设备局部结构和零件设计加以改进，结合修理进行改装以提高设备可靠性和维修性的措施。 注意：改善维修与技术改造的区别 改善维修的目的在于改善和提高局部零部件的可靠性和维修性，从而降低设备的故障率和减少维修时间和费用； 技术改造的目的在于局部补偿设备的有形和无形磨损，从而提高设备的性能和精度。,7.1 设备维修方式与类别,二、维修方式的选择 贯彻预防为主的方针。 根据企业的生产方式，设备特点及其在生产过程中的重要性，选择适宜的维修方式。 选择的一般原则： 1）通过维修，消除设备修前存在的缺陷，恢复设备规定的功能和精度，提高设备的可靠性，并充分利用零部件的有效寿命； 2）力求维修费用与设备停修造成的生产经济损失之和最小。,7.1 设备维修方式与类别,三、维修类别 根据维修内容和技术要求以及工作量的大小分类。 1、大修 工作量最大的一种计划修理。 因设备基准零件磨损严重，主要精度、性能大部分丧失，必须经过全面修理，才能恢复效能时使用的一种修理方式。 修理内容： 1）对设备进行全部或大部分解体； 2）修理基准件，更换和修复全部不合格的零件；,7.1 设备维修方式与类别,3）修复和调整设备的电气及液、气动系统； 4）修复设备的附件以及翻新外观； 5）全部刮研和磨削导轨面。 目的： 全面消除修前存在的缺陷，恢复设备的规定精度和性能。 2、中修 工作量介于大修和小修之间，要求比大修低。,7.1 设备维修方式与类别,3、项修（项目修理） 工作量视实际情况而定。 对设备精度、性能的劣化缺陷进行针对性的局部修理。 一般要进行局部拆卸、检查，更换或修复失效的零件，必要时对基准件进行局部修理和修正坐标。 特点：安排灵活，针对性强，停机时间短，维修费用低，能及时配合生产需要，可避免过剩维修。 适用范围：大型设备、组合机床、流水线或单一关键设备,7.1 设备维修方式与类别,4、小修 维修工作量最小的一种计划修理。 修理内容： 1）实行状态（监测）维修的设备 针对日常点检和定期检查发现的问题，拆卸有关的零部件进行检查、调整、更换或修换失效的零件。 2）实行定期维修的设备 根据掌握的磨损规律，更换或修复在修理间隔期内失效或即将失效的零件，并进行调整。,7.1 设备维修方式与类别,设备维修计划是企业实行设备预防维修，保持设备状态经常完好的具体实施计划，其目的是保证企业生产计划的顺利完成。 一、维修计划的编制 一般由企业设备管理部门负责编制企业年、季度、月份设备维修计划，经生产、财务管理部门及使用单位会审，主管厂长批准后由企业下发有关单位执行，并与生产计划同时考核。,7.2 设备维修的计划管理,1、年度维修计划的编制 1）编制依据 设备的技术状况 日常点检、定期检查、状态监测、设备状况普查记录 产品工艺对设备的要求 由企业工艺部门根据产品工艺要求提出。 安全与环境保护的要求 设备的安全防护装置不符合规定，排放物超过有关规定,7.2 设备维修的计划管理,设备的维修周期结构和维修间隔期 定期维修的设备,如流程生产设备、自动化生产线设备和连续运转的动能发生设备 本地区维修市场中承修单位的维修技术水平的能力情况,7.2 设备维修的计划管理,2）编制程序 收集资料 关于设备技术状况方面的资料 需要使用和了解的信息 编制草案 力求计划草案满足必要性、可能性和技术经济上的合力性 平衡审定 设备使用单位及生产管理、工艺技术及财务管理部门 下达执行 每年12月上旬以前下发下年度维修计划,7.2 设备维修的计划管理,2、季度维修计划的编制 是年度维修计划的实施计划，必须在落实停修日期、修前准备工作和劳动力的基础上进行编制。 一般在每季第三个月初编制下季度维修计划。 1）编制计划草案 2）讨论审定 生产管理部门、使用单位、维修单位以及负责维修准备工作的人员，逐台讨论审定。 3）下达执行 季度末月份15日前下达季度设备维修计划,7.2 设备维修的计划管理,3、月份维修计划的编制 是季度维修计划的分解，此外还包括使用单位临时申请的小修计划。 一般在每月中旬编制下月份设备维修计划，每月20日前下达。 1）跨月完工的大修、项修项目，根据设备维修作业计划，规定本月份应完成工作量，以便分阶段考核。 2）由于生产任务的影响或某项维修进度的拖延，对新项目的开工日期、按季度计划规定可适当调整。 3）小修计划必须在当月完成。,7.2 设备维修的计划管理,4、年度大修、项修计划的修定 属于下列条件之一者，可申请增减大修、项修计划。 1）由于设备事故或严重故障，必须申请安排大修或项修，才能恢复其功能和精度； 2）设备技术状况劣化加快，必须申请安排大修或项修，才能保证生产工艺要求； 3）根据修前预检，设备的缺损状况经过小修可以解决，而原定计划为大修、项修者应削减； 4）通过采取措施，维修技术和备件材料准备仍不能满足维修需要，必须延期下年度的大修、项修。,7.2 设备维修的计划管理,二、维修计划的实施 1、做好修前准备工作 1）修前技术准备 修前预检 对设备进行全面的检查，是修前准备工作的关键。 目的：要掌握修理设备的技术状态（如精度、性能、缺损件等），查出有问题的部位，以便制定经济合理的修理计划，并做好各项修前准备工作。 时间：根据设备的复杂程度确定。 一般设备在修前三个月左右进行；精、大、稀设备以及需结合改造的设备在修前六个月进行。,7.2 设备维修的计划管理,步骤： a.主修技术员首先要阅读设备说明书和装配图，熟悉设备的机构、性能和精度要求；其次是查看设备档案，了解设备的历史故障和修理情况； b.由操作工人介绍设备目前的技术状态，由维修人员介绍设备现有的主要缺陷； c.进行外观检查； d.进行运转检查； e.按部件解体检查； f.整理记录，编制修理工艺准备资料。,7.2 设备维修的计划管理,修前资料准备 主修技术员须准备相关技术文件，如更换零部件图样，结构装配图，传动系统图，液压、电气、润滑系统图，外购件和标准件明细表等。 修前工艺准备 编制零件制造和设备修理的工艺规程，并设计必要的工艺装备等。,7.2 设备维修的计划管理,2）修前生产准备 材料及备件的准备 根据年度修理计划，企业设备管理部门编制年度材料计划，提交企业材料供应部门采购。 主修技术人员编制的“设备修理材料明细表”是领用材料的依据，库存材料不足时应临时采购。,7.2 设备维修的计划管理,专用工、检具的准备 通常以外购为主。 设备停修前的准备工作 切断电源及其他动力管线，放出切削液和润滑油，清理作业现场，办理交接手续。,24,7.2 设备维修的计划管理,2、组织施工 1）交付维修 设备使用单位应按规定日期把设备移交给维修单位施工。 移交时应认真交接并填写“设备交修单”。 设备维修竣工后，双方按“设备交修单”清点无误后该交修单即作废。,7.2 设备维修的计划管理,2）解体检查 由设备管理科（处）主修技术人员会同维修单位负责维修施工的技术人员和工人，密切配合，及时检查零部件的磨损、失效情况，特别要注意有无在修前未发现或未预测到的问题。 3）临时配件制造 按维修作业的需要安排临时配件的生产计划，特别是关键配件应按加工工序安排作业计划。,7.2 设备维修的计划管理,4）生产调度 维修工（组）长必须每日了解各部件维修作业的实际进度，并在作业计划图表上绘出完成程度标志； 计划调度人员应每日检查作业计划的完成情况，特别要注意关键路线上的作业进度，并到现场实际观察检查。 5）质量检查 维修工人自检合格后，须经质量检查员确认合格后方可转入下道工序开始作业。,7.2 设备维修的计划管理,3、维修竣工验收 设备维修完毕，经维修单位空运转试验及几何精度检验自检合格后，通知企业设备管理科（处）代表、使用单位操作工人和机械动力师以及质量检查人员共同参加，进行设备修后的整体质量检验和竣工验收。 1）空运转试车检验 2）负荷试车检验 3）精度检验 4）竣工验收,7.2 设备维修的计划管理,4、修后服务 竣工验收后，维修单位应定期访问用户，认真听取用户对维修质量的意见。对修后运转中发现的缺点，应及时利用生产间隙时间圆满解决。 设备大修、项修后应有保修期，保修期一般大于3个月。 保修期内，由于维修不良而发生的故障，维修单位在接到通知后应负责及时抢修，费用由维修单位承担，且不得计入维修费用决算内。,7.2 设备维修的计划管理,5、小修计划的实施 一般由设备使用单位负责。 由使用单位机械动力师负责准备工作和下达维修内容和技术要求，并尽可能利用生产间歇时间施工。 小修完毕，以机械动力师为主，与设备操作工人和维修工人共同检查，在设备小修竣工报告单上签字验收。,7.2 设备维修的计划管理,1、委托维修的原则 2、承修单位应具备的条件,7.3 设备委托维修的管理（自学）,技术资料管理 编制设备维修用技术文件 制定磨损零件修、换标准 推广新技术、新材料、新工艺 维修用量、检具的管理,7.4 设备维修技术管理,一、技术资料管理 收集、编制、积累各种维修技术资料 及时向企业工艺部门及设备使用部门提供有关设备使用维修的技术资料 建立资料管理组织及制度并若认真执行 1、维修用主要技术资料 设备图册、设备说明书、动力管网图、备件制造工艺、维修质量标准等,33,7.4 设备维修技术管理,1）设备说明书 指导设备安装、使用及维修 规格性能 机械传动系统图 液压、电气系统图 基础布置图 润滑图表 安装、使用、维修安装、操作、维修说明 滚动轴承位置图 易损件明细表,34,7.4 设备维修技术管理,2）设备图册 供维修人员分析排除故障，制定维修方案，购买、制造备件 外观示意图及基础图 机械传动系统图 液压系统图 电气系统图及线路图 组件、部件装配图 备件图 外购件明细表,35,7.4 设备维修技术管理,3）设备维修工艺规程 指导维修人员进行维修作业 拆卸程序及注意事项 零部件的检查维修工艺及技术要求 主要部件装配和总装配工艺及技术要求 需用的设备、工检具及工艺装备,36,7.4 设备维修技术管理,4）维修质量标准 设备维修质量检查和验收的依据 各类设备磨损零件修换标准 各类设备维修装配通用技术文件 各类设备空运转及负荷试车标准 各类设备几何精度及工作精度检验标准,37,7.4 设备维修技术管理,5）各动力设备布置图、厂房车间动力管网图 供检查、检修 变配电图、空压站、锅炉等个动力站房设备布置图 厂区车间供电系统图 厂区电缆走向及坐标图 厂区、车间蒸汽、压缩空气、上下水管网图,38,7.4 设备维修技术管理,2、技术资料的收集和编制 1）资料来源 购买时制造厂按常规随机提供的技术资料，并要求供应其他必要的技术资料 使用过程按需要购买 自行测绘和编制,39,7.4 设备维修技术管理,2）收集注意事项 分类编号 新购设备及时复制随机技术资料，进口设备及时翻译和复制技术资料 严格执行图纸、技术文件设计、编制、审查、批准及修改程序 重视新旧技术标准、国内外技术标准的对照和转化 定期复查设备维修工艺、备件制造工艺、维修计量标准，不断改进 设备图册编制参阅机修手册第一卷第一篇第一章,40,7.4 设备维修技术管理,3、资料室及其管理制度 1）资料室 由设备管理处（科）领导，业务上接受企业技术档案管理部门的领导，也可由企业技术档案管理部门直接领导。 设保管室和阅览室 负责资料保管、借阅和复印服务 按业务量配备专职或兼职的资料员 具备防火和良好的通风条件，方便、实用的资料架及阅览设施,41,7.4 设备维修技术管理,2）管理制度 严格执行资料入、出库和借阅手续 及时提供复制的资料以满足维修工作需要 重要资料一般不外借，只允许在阅览室阅览 长期不归还的应索回，丢失和损坏应适当罚款 长期使用破损或模糊不清的及时换新 无使用价值的经鉴定可报废 建立帐、卡，定期清点 更换管理人员全面清点办理交接 做好防火、防潮、防虫蛀等工作,42,7.4 设备维修技术管理,二、编制维修技术文件 1、技术文件的用途 修前准备备件、材料的依据 制定维修工时和费用定额的依据 编制维修作业计划的依据 指导维修作业 检查和验收维修质量的标准,7.4 设备维修技术管理,2、大修常用维修技术文件 1）维修技术任务书 由主修技术人员负责编制。 设备修前技术状况 工作精度、几何精度、主要性能下降情况 主要零部件的磨损情况 电气装置及线路的主要缺损情况 液压、气压、润滑系统缺损情况 安全防护装置缺损情况 其他缺损情况（附件丢失、损坏、设备外观掉漆）,7.4 设备维修技术管理,主要维修内容 说明要解体的部件，清洗并检查零件的磨损和失修情况，确定需要修换的零件和管线 扼要说明基准件、关键件的维修方法及技术要求 说明必须仔细检查、调整的机构 检查、维修、调整安全防护装置 修复外观的要求 结合维修需进行改善性维修和内容及图号 其他需进行维修的内容,45,7.4 设备维修技术管理,修换件明细表 预测维修时需要更换和修复的零（组）件明细表。 修前准备备件的依据，应力求准确 材料明细表 修前准备材料的依据。 注意：制造备件及临时件用材料及辅助材料不列入该表。,46,7.4 设备维修技术管理,维修质量标准 衡量设备整体技术状态的标准 三方面内容： 设备零部件装配、总装配、运转试验、外观和安全环境保护等的质量标准 设备性能标准 设备几何精度和工作精度标准,47,7.4 设备维修技术管理,2）维修工艺（规程） 具体限定设备的维修程序、零部件的维修方法、总装配试车的方法及技术要求等 由维修单位技术人员负责编制，主修人员审查会签 典型维修工艺 对某同一类型设备或结构形式相同的部件，按通常可能出现的磨损情况编制的维修工艺 专用维修工艺 对某一型号的设备，针对其设计磨损情况，为该设备某次维修所编制的维修工艺,7.4 设备维修技术管理,维修工艺内容 整机的拆卸程序，以及拆卸过程中应检测的数据和注意事项 主要零部件的检查、维修和装配工艺，以及应达到的技术条件 总装配程序及装配工艺，以及应达到的技术条件 关键部位的调整工艺，以及应达到的技术条件 试车程序以及应达到的技术条件 重要工、检、研具和量仪明细表 施工中的安全措施,7.4 设备维修技术管理,三、磨损零件修换的依据和标准制定 判定零件是否需要修换时应考虑的主要因素及允许的磨损量限度 （一）是否修换主要考虑因素 1、对设备工作精度的影响 2、对实现规定功能的影响 3、对生产效率的影响 4、对安全、环境保护的影响 5、对零件强度的影响 6、零件是否接近或达到急剧磨损阶段,50,7.4 设备维修技术管理,（二）普通金属切削机床磨损零件修换标准 1、主轴 1）有裂纹或扭曲变形，应更换 2）镗杆有轻度变形，修磨消除，但不得降低表面硬度，否则更换 3）支撑轴颈的尺寸，形位精度及表面粗糙度超过设计规定，应修复或更换 4）主轴锥孔磨损后允许修磨，磨后锥孔直径的增大量应保证标准锥柄工具仍能使用，否则更换 5）修复氮化、渗碳淬火的主轴时，必须保持表面硬度，否则更换 6）花键部分磨损，修换标准见“花键轴”修换标准,7.4 设备维修技术管理,2、传动轴 1）有裂纹或扭曲变形，应更换 2）有轻度弯曲变形，可校直修复，弯曲量大则更换 3）配合轴颈磨损后有下列情形之一，应修复或更换： 过渡配合，配合精度超过次一级配合 间隙配合，配合精度超过次一级配合 圆度、圆柱度超过次一级精度公差 表面粗糙度Ra大于1.6m,7.4 设备维修技术管理,4）用修配尺寸法修复时，轴颈直径减少量应符合以下规定： 一般传动轴不超过基本尺寸的10% 重要的传动轴应验算强度 经淬硬的轴颈直径减小量不超过： 高温淬火0.5mm 渗碳淬火0.3mm 氮化0.1mm,7.4 设备维修技术管理,5）装配滚动轴承、齿轮、皮带轮和联轴器等零件的轴颈，不可用修配尺寸法修复，可以用刷镀或镀铬法修复 6）轴上的键槽磨损后，允许维修方法： 加大键槽宽度，但最大不超过标准中规定的上一级尺寸 若结构允许，在原键槽60处另开新键槽，原键槽镶嵌,7.4 设备维修技术管理,3、花键轴 1）有裂纹或扭曲变形时，应更换 2）有轻度弯曲变形，可校直修复，弯曲量大则更换 3）定心轴颈的表面粗糙度Ra大于1.6m或配合精度超过次一级配合，应更换 4）键侧面出现压痕，高度超过侧面高度的1/4，应更换,7.4 设备维修技术管理,4、滑动轴承 1）一般滑动轴承 轴承外圆与箱体孔之间出现间隙以致松动或轴承内孔严重磨损，应更换 轴承外圆与箱体孔配合正常，内孔磨损后表面粗糙度Ra大于1.6m，预计经修刮后的配合精度不超过设计规定配合等级的次一级，允许修复,7.4 设备维修技术管理,2）主轴滑动轴承 外柱内锥轴承的外圆柱面与箱体孔之间出现间隙以至松动，或内孔表面严重磨损，应更换 轴承外圆与箱体孔配合正常，内孔磨损，可以修复，但必须保证主轴的轴向调整量在允许范围内 薄壁变形轴承整体变形，应更换 轴承外锥面与箱体孔接触不合规定，允许修复，但轴承的轴向位移应在允许范围内 三块瓦轴承一般均可修复，无须更换,7.4 设备维修技术管理,5、滚动轴承 1）一般传动轴的滚动轴承有下列情形之一应更换： 保持架变形损坏 内外道磨损，出现疲劳点蚀现象 滚动体磨损，出现点蚀或其他缺陷 清洗后用手以较快速度转动外圈时，有明显的周期性噪声 2）主轴滚动轴承除有上述缺陷应更换外，如精度超过允差，必须更换,7.4 设备维修技术管理,6、齿轮 1）圆柱齿轮、锥齿轮有下列情形之一应更换： 齿部有塑性变形或裂纹 齿面有点蚀或剥落现象 齿面有严重擦伤 齿面接触倾斜，引起局部严重磨损 2）齿面均匀磨损，齿厚的减薄量超过下列数值，应更换： 主传动齿轮6% 进给传动齿轮8% 辅助传动齿轮10%,7.4 设备维修技术管理,3）齿的端部倒角损坏，长度不超过齿宽的5%，允许重新倒角 4）高精度齿轮的精度超过允差时，视齿面磨损状况，允许修复或更换 7、齿条 参照齿轮磨损修换标准 8、蜗杆副 1）传递动力的蜗杆副，蜗齿有下列情形之一应更换： 齿部塑性变形,7.4 设备维修技术管理, 齿面严重擦伤或粘着蜗轮齿部材料 齿厚磨损量超过原齿厚的10% 磨损量未超规定值，齿面粗糙度1.6 m或有轻微擦伤，可以用蜗杆配研刮削修复 2）分度蜗杆副 蜗轮齿部产生塑性变形或严重擦伤，应更换 蜗轮齿面磨损，精度降低，允许修复，并配置新蜗杆 蜗杆齿面有划痕或粘着蜗轮齿部材料，应更换,7.4 设备维修技术管理,9、丝杠 1）一般传动丝杠： 螺纹厚度减薄量超过原厚度的15%，应更换 弯曲变形小于0.15/1000mm，校正法修复 螺纹表面粗糙度Ra大于1.6m，允许修复，但修后螺纹厚度减薄量超过原厚度的15% 2）精密丝杠 螺纹表面粗糙度Ra大于0.8m，或有擦伤，允许修复 弯曲变形超过设计规定值，应更换 螺距误差按检验结果，允许修复或更换,7.4 设备维修技术管理,10、离合器 1）爪形离合器 齿爪有塑性变形或裂纹，应更换 齿爪磨损呈圆角形且R1/4,或齿爪磨损量超过原厚度的5%，应更换 齿爪啮合面出现压痕，允许修复，修后爪厚减薄量不应超过原厚度的5%,7.4 设备维修技术管理,2）片式离合器 摩擦表面的平面度误差超过0.1mm，应更换 表面出现不均匀的光亮斑点，应更换 表面有轻微擦伤，允许磨削修复，修好减薄量不超过原厚度的15% 3）锥形离合器 锥形体部分接触率0.05mm，应修复或更换,7.4 设备维修技术管理,11、皮带轮 平皮带轮的表面粗糙度Ra3.2m，允许修复 三角皮带轮槽的边缘损坏，有可能使皮带突出槽面，应更换 三角皮带轮槽底与皮带的间隙小于标准间隙的1/2时，允许修小槽底直径 直径250mm的皮带轮径向跳动或端面跳动超过0.3mm，均应修复或更换 高速皮带轮（5000r/min以上）的径向跳动和端面跳动超过设计规定值时应修复或更换,7.4 设备维修技术管理,12、齿轮油泵 1）齿轮 外圆表面或两端面轻微擦划期限，用研磨法去掉毛刺后可继续使用； 外圆表面严重擦伤，两齿轮同时更换； 端面严重擦伤，把两齿轮同时放在平面磨床上，磨去擦伤痕迹后可继续使用； 齿轮用油石去掉毛刺，把两齿轮轴向转180度装到轴上，可继续使用,7.4 设备维修技术管理,2）泵体后盖 与齿轮端面的配合面一侧啮合面有轻微磨损，用研磨法去掉毛刺后可继续使用； 与齿轮端面的配合面严重擦伤，宜更换新件，视具体情况，也可采用修复法； 3）泵体 泵体内孔轻微磨损或起线，除去毛刺后可继续使用； 泵体内孔严重磨损，需更换新件。,7.4 设备维修技术管理,13、液压缸 1）缸体 缸体内孔轻微磨损、拉毛，用研磨法修复； 缸体内孔严重磨损呈腰鼓形，用镗磨法修复。若缸体与活塞为间隙密封，视缸内孔镗磨量，配制新活塞 2）活塞 活塞与缸体内孔为间隙密封，活塞磨损后常呈现扁圆形及圆柱度误差显著增大，在修复缸体孔后，按孔直径更新新活塞 活塞与缸体孔为O形圈密封时，O型圈磨损或损坏，应更换O型圈。,7.4 设备维修技术管理,14、压力控制阀 阀体孔磨损后，可用珩磨或研磨法修复 钢球或锥阀与阀座接触处磨损或损坏后，必修换新件或修磨锥阀 阀座孔严重磨损或损坏，用120度钻头刮研，然后用120度研具研密修复 弹簧发生永久变形或折断，应换新件,7.4 设备维修技术管理,四、维修质量管理 配备必要的量具、仪器和检具,70,7.4 设备维修技术管理,一、焊补与焊接 不但可以修复零件的形状、尺寸和强度，必要时还可以赋予零件表面某种比原来更好的性能。 1、钢制零件的焊修 1）钢的可焊性 金属材料在一定的焊接条件下，出现焊接缺陷的程度和使用的可靠性，用钢的碳合金元素含量评定 2）涂药焊条的选用 根据修复零件的母材及技术要求选用,71,7.5 零部件常用维修技术,3）焊接工艺要点 焊前准备 器材准备，焊接坡口的制备和焊件预热 定位焊 用直径小于施焊的焊条进行点焊，然后再次校正位置，在若干对称点点焊定位 焊缝道数与焊条直径的选用 线能量（焊接热源输入单位长度焊缝上有效能量）的匹配 焊后热处理,72,7.5 零部件常用维修技术,2、铸铁零件的焊修电弧冷焊法 零件焊前不预热，采取短焊道 原则：尽量减少焊缝的稀释率，降低C、Si、S、P含量，控制焊缝温度，减少焊接热循环的影响，消除或减少焊缝的内应力，防止裂纹 制备坡口 坡口的形状、尺寸按零件结构和缺陷情况而定 焊条的使用 使用前按说明书规定烘干,73,7.5 零部件常用维修技术,直流电源应用 为减少母材熔深，采用直流反接，即焊条接正极。 施焊,74,7.5 零部件常用维修技术,二、槽镀 1、镀铬层 1）性能特点 耐磨性好 耐腐蚀性较好 强度随厚度增加而降低，厚度一般0.3mm 2）应用 不带底层的镀铬层，抛光后可直接使用 带底镀层的镀铬层多用于较厚的尺寸补偿,75,7.5 零部件常用维修技术,2、低温镀铁层 纯铁、易腐蚀、良好耐磨性 硬度高，通过工艺控制可调整硬度范围 镀层与基体结合强度较高 镀层表面有微裂纹，呈网状，有较好的储油性能和良好的耐磨性 沉积效率高，约0.6-1mm/h 镀铁成本低，无毒，可广泛应用,76,7.5 零部件常用维修技术,3、铁基复合镀层 在氯化亚铁单盐电镀液中加入适量的SiC微粒 表面光滑，有少量微细裂纹，有利于储油； 镀层硬度较高，改善韧性和强度 耐磨性好 厚度一般为0.15-0.5mm,77,7.5 零部件常用维修技术,4、镀镍层 与基体结合牢固，有些力学性能和抗氧化物腐蚀性能优于镀铬层 抗拉强度较高； 无光亮镀镍层硬度250-350HV，半光亮200-350HV，光亮350-500HV 耐磨性与硬度有关 有很好的延展性和韧性，从而减小产生裂纹和剥离的可能性 表面易钝化，有良好的抗腐蚀性,78,7.5 零部件常用维修技术,三、刷镀 与槽镀对比 设备简单，可现场施工，污染小，电解液浓度高，沉积效率高； 硬度高，耐磨性好，不易发生氢脆现象 沉积层均匀，镀层厚度基本可以精确控制，镀后一般不加工或少加工，可局部加厚，不镀部分不需做防护 适应各种常用金属材料，对淬火层、氮化层镀前不必软化，对焊接层、镀铬层、喷涂层可再维修或用来改善表面性能,79,7.5 零部件常用维修技术,1、刷镀层的选择 过渡层基体上先镀的底层 尺寸层用快速镍、铜、铁一次镀到厚度要求 夹心层低应力镍 工作层满足零件表面工作条件的镀层 （耐磨层、减摩层、耐腐蚀层、改善钎焊层）,80,7.5 零部件常用维修技术,2、刷镀电源、辅具及表面处理 1）刷镀电源 由小型可移动式刷镀机供给专用电源 2）刷镀笔 即阳极，由阳极材料、导电柄、储液垫组成 3）辅具 溶液回收盘、清洗用刮刀、油石、风动砂轮等 4）表面处理材料 刷镀前，用机械清理和有机溶剂除油，用专用的电净液和活化剂进行表面处理,81,7.5 零部件常用维修技术,3、刷镀工艺 1）零件表面修整 需镀表面在镀前应加工到形位精度和表面粗糙度要求，以求镀层均匀，表面油孔、键槽用胶木、木材等镶堵 2）镀前工装设置 工件夹装在机床上，镀笔夹牢，调整机床速度满足刷镀速度要求； 调整电源以满足刷镀所需电流量； 每种镀液配备专用镀笔； 准备好表面处理材料及其他辅助工具。,82,7.5 零部件常用维修技术,3）电净处理 电净液通电以镀笔涂刷，使表面残留油膜解离，经乳化或皂化达到去油目的 4）表面活化处理 用专用镀笔沾上活化液，在通电状态下刷抹零件表面，通过电化学反应以及产生气泡的机械剥离作用除去氧化膜，达到表面出现新鲜原金属色泽和无花斑为止。 5）刷过渡镀层 专用刷镀笔接正极，镀液预热至50度为宜,83,7.5 零部件常用维修技术,6）刷工作层 按零件工作条件确定。 7）镀后处理 用清水冲洗表面残留物，清除毛刺、修整边角，进行防锈处理,84,7.5 零部件常用维修技术,四、热喷涂与喷焊 热喷涂 利用火焰、电弧等热源，将金属与非金属材料加热到熔融状态，在高速气流的推动下形成雾流，喷射到基体上，喷射的微小熔融颗粒撞击在基体上，产生塑形变形，成为片状叠加沉积涂层 喷焊 将自熔性合金材料的喷涂层，重新加热熔化一边，使涂层致密，性能提高，重熔后的涂层称为喷焊层。,85,7.5 零部件常用维修技术,1、热喷涂工艺 1）工件表面预处理（表面制备） 凹切 表面清理 表面粗化喷砂、切槽、车螺纹、滚花纹、拉毛 非涂层表面防护耐热的玻璃布或石棉布屏蔽,86,7.5 零部件常用维修技术,2）涂层喷涂 喷前预热 喷粘结层 喷涂工作层 喷后工件冷却 3）喷涂层的后处理 封孔 机械加工,87,7.5 零部件常用维修技术,2、喷焊工艺 基本与喷涂相同，不同的增加了重熔程序 一步喷焊法 喷一段熔一段，喷熔交替进行，使用同一支喷枪完成 二步喷焊法 完成喷涂层后再对其重熔,88,7.5 零部件常用维修技术,五、粘接与粘补 用胶粘剂把相同或不同材料的零件连接成一体，或把磨损、损坏的零件修复的方法。 优点： 1）相同或不同的材料均可 2）粘接温度不高，粘接的零件不会出现变形 3）胶缝有密封、耐腐蚀、耐磨、隔热、绝缘、防振减振等性能 4）工艺简便、成本低、工期短,89,7.5 零部件常用维修技术,缺点： 1）不耐高温 2）粘接强度不高，耐冲击、抗老化性能差 3）尚无可行的无损检验方法 常用胶粘剂 1）有机合成胶 环氧树脂胶、酚醛树脂胶、聚氨酯胶、氯丁胶 2）无机胶 氧化铜,90,7.5 零部件常用维修技术,1、施工前的准备 1）选择胶粘剂 2）分析零件断裂部位粘接后是否具有足够的强度 3）对基材表面粗化处理 机械加工、手工加工、喷砂 2、基材表面处理 1）表面净化处理 去除表面污物及油脂 2）表面活化处理 获得新鲜的活性表面，以提高粘接强度,91,7.5 零部件常用维修技术,3、涂胶与凉置 无溶剂胶涂一遍即可，有溶剂胶一般应涂二到三遍，前一遍涂完后，应凉置短时间，待溶剂基本挥发后再涂下一遍。 4、对合与加压 凉置后，将两基体面对合并基本找正位置。 定位后，视零件形状施加适当且均匀的压力，以加速表面浸润，促进胶对基材表面的填充、渗透和扩散界面，从而提高粘接质量。,92,7.5 零部件常用维修技术,5、固化 胶粘剂由液体转变为固体并达到与基材形成具有一定结合强度的全过程。 条件是温度、压力和时间 6、检查 对外露的粘补胶层表面，观察有无裂纹、气孔、缺胶和错位； 密封试验，尺寸检验，超声探伤,93,7.5 零部件常用维修技术,六、金属扣合 利用扣合件的塑性变形或过盈配合产生的应力来实现缺损零件的扣合，以达到修复零件的裂纹或断裂。 适用于不易焊修和不允许有较大变形的钢件和铸铁件。 强固扣合法 强密扣合法 加强扣合法 热扣合法 七、使用减摩材料 聚四氟乙烯、铸石,94,7.5 零部件常用维修技术,一、概述 （一）备件含义及备件分类 1、备件含义 事先按一定数量储备的零、部件。 1）备品 为了缩短设备修理停歇时间，按照备件储备原则，在备件库内保存一定储备量的新制或修复的零件。 2）配件 设备修理时，由修理部门提出申请制造的新制或修复的零件。,7.6 设备维修用备件管理,3）两者的区别 备品一般制造工序多，制造周期长，并且外面很容易买到；而配件一般制造工序少，制造周期短，并且外面不容易买得到。 2、备件的分类 1）按零件类别分 机械零件 构成某一型号设备的专用机械构件 配套零件 标准化的，通用于各种设备的由专业生产厂家生产的零件,7.6 设备维修用备件管理,2）按零件来源分 自制备件 企业自己设计、测绘、制造的零件 外购备件 企业对外订货采购的备件 3）按零件使用特性（或在库时间）分 常备件 使用频率高、设备停机损失大、单价比较便宜的需经常保持一定储备量的零件,7.6 设备维修用备件管理,非常备件 使用频率低、停机损失小、单价昂贵的零件 计划购入件根据修理计划，预先购入作短期储备的零件； 随时购入件修前随时购入，或制造后立即使用的零件。 4）按备件精度和制造复杂程度分 关键件 机械工业部规定7类：精密主轴（或镗杆、钻杆、镜面轴）、螺旋锥齿轮、I级精度以上的齿轮、丝杠、精密涡轮副、精密内圆磨具、2m或2m以上的长丝杠。,7.6 设备维修用备件管理,一般件 上述关键件之外的其他机械备件。 3、备件与其它物资的区别 1）与低值易耗品的区别 在维修和生产过程中经常使用的各种标准紧固件、手柄、手球、各种油杯、油嘴、毛毡、绝缘布带、保险丝、灯泡等。 存放在辅助材料库或工具室，按实际需要领用摊销,7.6 设备维修用备件管理,2）与材料的区别 按零件需要的尺寸储备一定的铸件、锻件、铸铁棒、调质钢材、钢丝绳等，在毛坯库、材料库或备件毛坯库中存放管理，一般不占用备件储备资金 3）与工具及机床附件的区别 机床附件和工卡具，如卡头、卡盘、分度头、砂轮、法兰盘、顶尖、各种刀架、随产品工艺变换而更换的凸轮等 4）与设备的区别 全厂性的备用设备 不单独起作用必须附属于其他设备的设备,7.6 设备维修用备件管理,（二）备件管理 1、含义 备件管理是指对备件的计划、生产、订货、供应、储备等工作的组织和管理。 备件管理工作的意义在于经济合理地组织备件储备，保证及时地供应质量高、价格低的备件，满足设备维修的需要。,7.6 设备维修用备件管理,2、目标 在保证提供设备维修所需要的备件，提高设备的使用可靠性、维修性和经济性的前提下，尽量减少备件资金。 1）把设备计划修理的停歇时间和修理费用减少到最低程度； 2）把设备突发故障所造成的生产停工损失减少到最低限度； 3）把备件库的储备资金压缩到合理供应的最低水平，把备件的采购、制造和保管费用压缩到最低水平； 4）备件管理方法先进、信息准确、反馈及时。,7.6 设备维修用备件管理,3、任务 1）建立相应的备件管理机构和必要的设施； 2）及时有效地供应维修人员所需的合格备件，重点做好关键设备的备件供应工作； 3）做好备件使用情况的信息收集和反馈工作； 4）在保证备件供应的前提下，尽量减少备件的资金占用量，提高备件资金的周转率。,7.6 设备维修用备件管理,4、内容 备件管理工作是以技术管理为基础，以经济效果为目标的管理。 1）备件的技术管理 技术基础资料的收集与技术定额的制订工作 2）备件的计划管理 由提出自制计划或外协、外购计划到备件入库这一阶段的工作 3）备件的库房管理 从备件入库到发出这一阶段的库存控制和管理工作,7.6 设备维修用备件管理,4）备件的经济管理 备件的经济核算和统计分析工作。 二、备件的技术管理 由备件技术人员来做，其工作内容为编制、积累备件管理的基础资料：备件图册、维修图册、备件卡片、备件统计表等。 （一）确定备件储备品种 1、确定备件储备品种的原则 从企业实际出发，满足设备维修需要，保证设备正常运转，减少库存资金。,7.6 设备维修用备件管理,备件储备范围： 1）各种配套件，如滚动轴承、链条、传动带等； 2）设备说明书中所列出的易损件； 3）传递主要负载而自身又比较薄弱的零件； 4）经常摩擦而损耗较大的零件； 5）保持设备主要精度的重要运动零件； 6）受冲击负荷或反复载荷的零件； 7）制造工序多、工艺复杂、加工困难、生产周期产长、需要外单位协作或制造的复杂零件；,7.6 设备维修用备件管理,8）因设计机构不良而故障频率高的零件； 9）在高温、高压及有腐蚀性介质环境下工作，易造成变形、腐蚀、破裂、疲劳的零件 10）生产流水线上的设备和生产中的关键（重点）设备，应储备更充分的易损件或成套件。,7.6 设备维修用备件管理,2、确定备件储备品种的方法 1）结构状态分析法 对设备中各种结构和运动状态进行技术分析，确定应储备的备件项目 2）技术统计分析法 对企业日常维修、项修和大修更换件的消耗量进行统计和技术分析，确定应当储备的备件品种 3）参考资料比较法 适应于一般普通设备，参看机械行业发行的备件手册、轴承手册和液压元件手册等技术资料，结合企业实际情况确定,7.6 设备维修用备件管理,（二）备件的储备形式 1、按备件的管理体制分类 1）集中储备 按行业或地区组建备件总库。 优点：可以大幅度加快备件储备资金的周期，降低备件储备所占用的资金。 缺点：若组织管理不善，可能出现不能及时有效地提供企业所需的备件，影响生产。 2）分散储备 企业根据设备磨损情况和维修需要，分别各自设立备件库，自行组织备件储备。,7.6 设备维修用备件管理,2、按备件的作用分类 1）经常储备（周转储备） 为
