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第二讲TPM小组自主管理活动,第二讲TPM小组自主管理活动,TPM三大核心活动形式,TPM-工厂全面改善Total Productive Maintenance（ Management ）,1、小组管理活动,TPM三大核心活动形式TPM-工厂全面改善月度评价培养进取的,自主管理活动,TPM小组全员参与的保全活动称作 “全员参与的自主保全活动“。 这里有两个意义： 自己的设备由自己管理 能够对自己所担当的设备进行日常点检、给油、紧固、简单部品的更换修理、 异常的早期发现、精度点检。 成为设备专家级的操作者 1) 发现设备异常的能力 2) 对于异常现象，可以进行恢复措施的能力 3) 判定基准的能力 4) 维持设备管理的能力,自主管理活动,八大支柱,两基石,TPM的活动内容,行业内的一流企业：有良好效益，有持续发展动力的企业 评价指标,TPM自主管理支柱,STEP-1： 初期清扫（消除微缺陷）,STEP-2： “两源”问题彻底对策改善,STEP-3：点检润滑清扫基准书制定,STEP-4： 分科目培训（技能）,STEP-5：点检、作业效率化,每上一个台阶，都需要诊断发证,STEP-0： 5S管理（改善意识培养，改变工作环境）,自主管理活动循环持续,TPM自主管理支柱STEP-1： 初期清扫（消除微缺陷,提高员工自主性“三部曲”！,形式化,行事化,规范化,导入,坚持,自主,形式主义？,介绍几个“形式” 方法1：红牌作战 与 定点拍照 方法2：油漆作战 与 可视化管理 方法3：知识管理 = OPL、Know-Why分析 方法4：,良好形式 形式主义,提高员工自主性“三部曲”！形式化行事化规范化 导入 坚持 自,现场巡视贴问题票,活动的准备、动员,问题点登录,部门内对策计划,对策实施,确认后揭问题票,方法1：问题票活动与定点拍照,问题票管理No:,现场巡视贴问题票活动的准备、动员问题点登录部门内对策计划对策,方法2：油漆作战和可视化管理,做中国最好的工厂管理顾问,工作效率,工作质量,工作安全,+规范美观,沙漠深处的哈得作业区,方法2：油漆作战和可视化管理做中国最好的工厂管理顾问工作效,9,9,K-W（Know-Why）分析,方法3：知识管理简单易行,单点教材：OPL（One Point Lesson）,将窍门等有形化（写成要点培训）,负责公司内宣讲（传递智慧窍门）,奖 励（奖金：3-5元不等）,！知识管理！,K-W（Know-Why）分析方法3：知识管理简单易行 单,全面认识“自主管理”的内涵,自主管理 ：一个持续提升的过程,自主管理：一种完美自律的状态,在持续上台阶活动的机制下，班组长带领员 工持续改善，持续提升，不断成长,傻瓜都能做对的三个境界,1）判断结果不因人而异,2）判断不借助于工具,3）提示异常处置办法,全面认识“自主管理”的内涵 自主管理 ：一个持续提升的过,1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。 2、抓典型示范机台引路，带动一般，全面推广。 3、坚持周例会制度，突出推进工作的计划性。 4、以建立健全标准化、模型化的点检定修体制为落脚点，抓好整章建制。 5、以录像曝光为手段，严格检查，落实整改。 6、实施动态管理，做到持之以恒。 7、坚持以人为本，搞好教育培训工作。,某公司推进TPM管理的几点做法,1、以5S活动为突破口，夯实TPM管理基础。 某公司,自主保全实施表,自主保全实施表,第1步 初期清扫（6S管理的深化） 目的：通过彻底地清扫、整理，找出微缺陷-不合适点及发生源（漏、松驰、损伤、异物等），为排除人为劣化（非自然劣化）进行6S管理的深化。,自主管理的6步骤,1、日常清扫的彻底（包括看不见的部位）2、撤去不要的设备3、整理设备的配管、配线4、化妆（刷漆等）5、进行简单的修复、复原,自主管理的6步骤1、日常清扫的彻底（包括看不见的部位）,集中消除“微缺陷” 管理状态复原,微缺陷问题清单,STEP1：初期清扫,问题点清单,短期内消除80-90% 完成必要的改善程序,集中消除“微缺陷”微缺陷问题清单STEP1：初期清扫问题,清扫不充分可能引起的弊害,清扫不充分可能引起的弊害,清扫就是点检 (重点及难点),清 扫,脏污的清除,防止人为劣化,凭借清扫,接触机械的各部（看、触摸）,凭借接触,可发现各部的不正 常点（发热、振动、 异音、松动）及其征兆,可查核征兆反复变化的程度,发生事件前可采取必要的措施,请不要轻视清扫的重要性,清扫就是点检 (重点及难点)清 扫脏污的清除防止人为劣化凭,缺陷的特征：有生锈、灰尘、龟裂、废弃物、松动、脱落、磨耗、变形、溢出、泄漏、堵塞、飞散、异物混入等,初期清扫的要点是发掘微缺陷,微小的缺陷：生锈、灰尘、废弃物、异音、磨耗、松动、 变形等。不要的物品：工具、卷尺、配管、配线、机器类。发生源：粉末、液体、蒸汽、气体、洗净水、油。困难的部位：操作、清扫点检、加油、紧固（螺栓）。品质不良的来源：异物混入。运转中不正常：过热、振动等。,缺陷的特征：初期清扫的要点是发掘微缺陷,缺陷的层次化,设备、零部件的不良、缺陷,发 生 源,困 难 源,松弛/脱落,扭曲/磨损,故障,劣化/老化,赃污（液体/粉尘的泄漏与飞散等）,振动/冲击,音（机器的运转音等）,臭气（溶剂的泄漏）,热（热风的泄漏）,点检困难,清扫困难,润滑困难,视认不良,空 间,照 明,垫 板,空 间,空 间,缺陷的层次化设备、零部件的不良、缺陷发 生 源困,发掘并登录不合理发现清单,注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部位;（D）污染发生源;（E）不急不要品;（F）不安全部位,发掘并登录不合理发现清单注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（,第2步 发生源及困难源对策（两源对策） 目的：切断异物发生源，对清扫、加油、紧固等困 难部位进行改善、缩短清扫、加油、紧固时间 活动：改善在第一步遗留下来的不合适点 再次找出发生源、困难源，实施改善,使操作者和基层管理者初步具有改善意识,第2步 发生源及困难源对策（两源对策）使操作者和基层管理者,1、发 生 源：不良以及污染等产生的源头如： 加工废料、噪音、不良产生的原因、油污 （液体）飞溅、泄漏2、困 难 源：解决各种清扫加油点检等作业 时费时长、不方便、甚至容易出错之处。,开展有计划的对策活动,STEP2：发生源困难源问题对策,积极治理“两源” 杜绝问题再发生,有计划治理80-90% 完成必要的改善程序,1、发 生 源：不良以及污染等产生的源头如：开展有计划的对策,发生源,发生源,脏污物（液体、粉尘物的泄露及飞散）,振动、冲击造成破损，掉落,噪音（运转声、摩擦声）,刺激性气体（溶剂泄露）,发热（热风的泄漏及摩擦引起的热）,发生源发生源脏污物（液体、粉尘物的泄露及飞散）振动、冲击造成,困难场所（源）,困难源,清扫,点检,加油,调节手轮位置不合理，操作困难。,链条与链轮不便观察，造成点检困难。,困难场所（源）困难源清扫点检加油调节手轮位置不,发生源、困难部位对策,发生源,困难部位,污染发生源,不良发生源,故障发生源,清扫困难部位,点检困难部位,作业困难部位,寻找引起问题的根本原因 分析真正原因 改善其原因，预防污染、不良、故障,便于作业者的作业 便于清扫的改善 改善所有手动作业 为了便于进行注油、点检、清扫， 改善使用工具,发生源困难部位对策,寻找根本原因消除发生源改善困难部位改善使作业容易发生源、困难,设备密集型企业的2Step活动是?,设备密集型企业的发生源改善活动以彻底的零泄露活动为中心展开，困难部位改善以运行操作简少化及方便性确保为中心展开。,设备密集型企业的2Step活动是?设备密集型企业的发生源改,2 Step活动程序是？,制定小组活动计划，进行改善活动，通过诊断合格后，进行下一阶段活动,活动流程,主要活动内容,诊断,分析效果 维持管理,制定/实施改善计划,分析原因,现象调查,制定活动计划,小组计划作用分担设定目标活动方法接受教育,调查发生源- 定量调查- 拍摄照片 制作污染 MAP(地图) 调查困难部位- 制作List- 调查现象- 作用分担,Why-Why分析- 寻找根本原因- 重复5次Why- 理解设备原理导出改善方法- 导出改善方案- 最少投资- 反复改善复原,改善计划- 内部解决- 委托解决- 提案解决 委托其他的 部门实施改善- 强化内部实施- 改善工具- 改善设备- 改善作业方法,调查效果- 污染程度- 缩短清扫时间 缩短点检时间维持管理- 清扫基准书,活动结果效果改善事例TOP诊断,利用个別改善流程（Process）,2 Step活动程序是？制定小组活动计划，进行改善活动，通,改善困难部位的思考方式,困难部位,清扫困难部位,很难完全解除污染源, 或反复清扫但不易清扫且有障碍的 改善清扫工具 改善清扫困难部位，使之容易清扫 例) 用水清扫之后有积水的地方 改善，使地面不积水 或分解, 或改善不易接近的地方,点检困难部位,点检设备运转状况有困难时统一各仪表的方向设备上有罩看不清内部的，要把罩透明化或使罩容易打开确认看不见 看得见,操作/作业 困难部位,作业者的日常作业及应急处理有困难时使各种阀门操作容易 -. 使用工具HANDLE. 改善为F-HANDLE所有的手动作业都是改善的对象，寻找容易作业的方法新入员工进行确认作业，有无困难,改善困难部位的思考方式 困难部位清扫困难部位很难完全解除污染,故障/Trouble发生源改善活动体系,故障/Trouble履历管理,记录小组管理区域内的设备的故障及Trouble的发生情况，输入到电算系统 单位设备类、类型类、发生部品类进行层别化，用排列图表示 选定改善对象 (要选定top3故障/Trouble ),故障原因分析,为了分析Top3故障，Trouble原因，制作logic tree(系统图) 分析根本原因，追溯故障发生原因 实施改善故障原因的活动,定期预防保养体系的建立,制定定期预防点检方案及实行计划 定期预防整备的标准制定及教育 管理责任者的指定及自主管理基准书的制作,修理、更换作业方法的改善,通过完整的修理、更换作业，可以防止失误的作业方法 作业用夹工具及作业台的改善 为提高作业的质量的确认点及点检确认体系 为了减少个人之间作业技能的差距，进行标准化,故障/Trouble发生源改善活动体系故障/Trouble履,发生源、困难源对策的基本工作,1、彻底清除掉发生源2、最大限度地减少发生量3、提高收集和清扫效率缩短清扫时间4、提高加油效率,发生源、困难源对策的基本工作1、彻底清除掉发生源,分析要点： 1、发生原因是什么？ 2、发生形态是什么？ 3、发生量大小如何？ 4、采取对策需要多久？ 5、对策所需要的费用 6、能否自主对策 7、能否不停机对策 8、期望值有多高,分析要点：,污染发生源和困难源之改善,污染发生源和困难源之改善,步骤一：挑出“两源”,从不合理发现清单中挑出发生源和困难因素 例：屏研磨MODEL小组,注：缺陷区分：（A）微小缺陷;（B）基本条件：清扫/注油/紧固;（C）困难部位;（D）污染发生源;（E）不急不要品;（F）不安全部位,步骤一：挑出“两源”从不合理发现清单中挑出发生源和困难因,步骤二：填写“两源”清单,例：屏研磨MODEL小组,注：“不合理NO”要对应不合理发现清单中的序号； “发生部位/编号”中的“编号”要对应“设备简图（立体图）”中该部位的编号。,步骤二：填写“两源”清单例：屏研磨MODEL小组注：“不合理,步骤三：绘制设备简图（立体图）,步骤三：绘制设备简图（立体图）,步骤四：KNOW-WHY分析,（1）反复五次的问为什么，彻底找到结果与原因关系中隐藏着的真正原因；,（2）在分析过程中，学习观察的重要性，应用5W1H（做什么？何时做？何地做？谁来做？为什么做？如何做？）的分析，理解设备和工艺的目的结构及性能。,（3）形成小组的团队精神和价值观,一、目的,一、进行方式,（1）为了学习领导技能，由每个成员轮流作记录和主持会议（2）发言必须按顺序进行（3）引导每个人发言五次以上（4）可以对他人的发言提出疑问，但不要发表反论,步骤四：KNOW-WHY分析（1）反复五次的问为什么，彻,5个为什么的例子：,机器为什么停了？,为什么会超负荷？,为什么没有充分润滑呢？,为什么会供油不足？,为什么会磨损呢？,机器超负荷，保险丝断了,因为轴承润滑不充分,因为润滑油泵供油不足,因为油泵轴磨损已经摇晃了,因为没有过滤器进了粉尘,尝试做做看,5个为什么的例子：机器为什么停了？为什么会超负荷？为什么没有,步骤五：填写发生源困难点对策表,注意：在发生源/困难点清单的基础上填写,步骤五：填写发生源困难点对策表注意：在发生源/困难点,步骤六：制作改善前后对照表 OPL,把“两源”的改善前后的照片作成改善前后对照表,把“两源”的改善事例作成 One Point Lesson 进行培训（OPL事例）,步骤六：制作改善前后对照表 OPL把“两源”的改善前,步骤七：完成清扫作业一览表中改善部分,步骤七：完成清扫作业一览表中改善部分,步骤八：活动效果确认（数据记录和分析）,分析成绩,效果,指标,分析成绩,效果,指标,步骤八：活动效果确认（数据记录和分析）分析成绩 效果 ,第3步 编制清扫/加油/点检基准书（试行） 目的：为了提高设备的信赖性、保全性，编制容易 遵守的行动基准 本STEP主要实施项目： 分析过去故障等问题状况 了解设备设计技术方面的要求 编制清扫/加油/点检基准书（试行） 根据基准书对操作者进行教育,第3步 编制清扫/加油/点检基准书（试行）,清扫润滑点检的目的及内容： 为了提高设备的信赖性、保全性，编制容易 遵守的行动基准。 分析过去故障等问题状况 了解设备设计技术方面的要求 编制清扫/加油/点检基准书（试行） 根据基准书对操作者进行教育,未成习惯之前，对实施进行监督检查很关键,制作基准点检表 通过点检积极保养,点检面达80-90% 完成必要的改善程序,清扫润滑点检的目的及内容：未成习惯之前，对实施进行监督检查,要点：1、必须根据第1步骤和第2步骤的实践经验才能定出 有效的基准。2、设备的什么部位要点检？什么地方要加油？哪些 部分要清扫？亦即要发掘不正常、缺陷或查明发 生源，根据现场现物的经验才可以得到适当的解 答。依照这些经验可以确实掌握设备的关键部 位。3、基准的制定不只是靠制造部门，还要和保养部 门、生产技术部门共同来参与。,第3步制订的基准是暂行基准。在第4步时，再依据制造程序、设备的知识将第3步制定的基准加以修正后施行。,要点：第3步制订的基准是暂行基准。在第4步时，再依据制造程序,基准编制要求,清扫（或点检）：明确场所明确方法明确基准明确工具明确周期设定目标时间明确作业者,润滑：明确位置明确油种类、油量明确工具明确周期设定目标时间明确作业者,基准编制要求清扫（或点检）：润滑：,第4步 总点检,目的：通过理解设备的原理、构造、机能，把握什 么是设备的应有的状态，无遗漏的点检 构成设备的主要机构和零件，追求设备的极 限效率。,前三步，是以清扫为中心，通过加油、紧固等活动发现并处置设备表面的不合适点。在本步中，通过实施总点检、发现设备在功能上的缺陷并进行修复。有效推行本阶段，则故障、不良将逐步减少。,第4步 总点检 目的：通过理解设备的原理、构造、机能，把,总点检,本STEP是预防保全的基础,每一个操作人员都必须熟悉设备。 操作人员不仅要会修理，而且在故障、不良发生前的“某些怪异”有一种感知能力（即，具有发现异常的能力） 将清扫点检基准、加润滑油、运行时机械、电气等要素（紧固、空压、油压、电气条件）综合起来的点检。,总点检 本STEP是预防保全的基础每一个操作人员都必须熟悉设,总点检的内容： 1、设备原理、构造、机能的学习 2、根除故障、不良履历明确设备的弱点部位 3、无遗漏地识别所有应该点检的项目 4、不适当点的改善，追求设备极限效率,操作人员不仅要会修理，而且对故障、不良发生前的“某些怪异”有一种感知能力（即，具有发现异常的能力）。,编制七大科目教材 掌握设备充分条件,点检面达90%以上 恢复设备应有的状态,总点检的内容：操作人员不仅要会修理，而且对故障、不良发生前,要点： 总点检是从学会正确实施的技能开始。让操作员了解整个制造程序的内容以及认识设备的要求机能。 总点检必须先决定对象设备和操作员必须具备的知识和技能，并设定其水准，然后规划教育训练内容与日期。教育训练用的教材大部分由设备部门或生产技术部门负责准备，其中一部分采用十分钟教育方式（OnePoint Lesson重点教育）。 经过以上的准备工作，再决定总点检的项目并制作总点检表。依照总点检表来实施总点检，发现有不正常的部位时予以改善。,实施总点检时，对于第三步制定的暂行基准，发现有需要修正之处时，据以修改暂行基准成为正式的基准。,要点： 实施总点检时，对于第三步制定的暂行基准，发现有,重点推进内容:,1)完善设备保全 - 完善保全流程 - 完善故障处理流程,2)完善设备操作标准 - 润滑系统 - 油压系统 - 空压系统 - 传动系统 - 控制系统 - 加工条件系统,重点推进内容:1)完善设备保全2)完善设备操作标准,油润滑系统的总点检部位和总点检项目,油润滑系统的总点检部位和总点检项目 排管连接处的泄露 排,何为应有状态？,应有状态 是指设备的机能、性能可维持和发挥至最高的条件。 1.必要条件：若无法满足这些条件，设备就无法运转的条件 2.充分条件：即使无法达到此条件设备也能稼动，但常常会发生故障及不良(让设备达到设计要求的条件),许多企业往往只重视必要条件，而忽视充分条件，这是很大的错误！,何为应有状态？应有状态 许多企业往往只重视必要条件，,应有状态例,V型皮带例 1.必要条件： 3条皮带至少要有一条以上皮带在上面 合乎规格的皮带 2.充分条件： 3条皮带都在上面 3条的张力都一样 V型皮带无龟裂或油污附着 皮带轮无磨损 马达与减速机之间无偏心 若无法满足此充分条件，可能会引起打滑及寿命低下,油脂加油例 1.必要条件： 加入规定的油脂 2.充分条件： 不要弄脏加油接头 要加油时先擦干净接头 先看旧油状态（颜色）， 再确认加油量 做废油的处理 防止加油器进入脏物的保管方法,应有状态例V型皮带例油脂加油例,本步骤主要实施项目： 设备原理、构造、机能的学习 根除故障、不良履历明确设备的弱点部位 编制点检确认表 实施点检 不适当点的改善,本步骤主要实施项目：,螺栓/螺帽,驱动/传动,润滑,加工条件,电气,七大科目培训,TPM道场,安全,油压/空压,螺栓/螺帽驱动/传动润滑加工条件电气七大科目培训TPM道场安,1、螺丝与螺帽的总点检,总点检的重点1螺丝与螺帽是否松动或脱落？2深孔是否有使用平垫圈？3同一个安装场所，所用的垫圈是否一致？4水平调整螺丝的固定螺帽是否松动？5是否由下往上套人螺丝，上面再以螺帽锁紧？6螺丝锁紧时，是否超出螺帽头23牙？7安装固定板上是否有2根以上之螺丝固定？,1、螺丝与螺帽的总点检总点检的重点,2、润滑的总点检,总点检的重点 1、储油站（Oil Station）和给油容器的整理、 整顿、清洁工作是否良好？ 2、加油器内外是否清洁，滴油量是否准确？ 3、自动给油机器是否正常运作？ 4、给油口是否脏污、配管是否良好？ 5、回转部位、滑动部位、以及链条是否常有油润 滑，周围是否保持干净？ 6、给油后，油是否可正常地从回转部位的空隙中 出来？,2、润滑的总点检总点检的重点,3、油压与空压的总点检,总点检的重点1、电磁阀发热及异常声音；配线是否有松脱、断裂？2、机器、配管的松动、振动及漏的现象；3、压力计是否在0点，指针振动、界限值标示是否正常4、是否有不要的配管和软管；5、油箱内的油量是否符合规定；6、作动油有无脏污、过滤器有无阻塞；7、作动油的温度是否太高；8、排水阀是否太热等。,3、油压与空压的总点检总点检的重点,4、驱动与传动的总点检,总点检的重点1、V型皮带无破损及附着脏污、无磨损；2、使用不同规格的皮带，皮带间的张力会不一样；3、链条没有伸长及链轮没有磨损；4、轴的弯曲、偏心；固定螺丝有无松动？5、轴承有无发烫、振动、异音？6、键磨损、固定螺丝松动而造成松动；7、连轴器的轴震动，或锁紧螺栓有无松动；8、齿轮有无异音、震动或异常磨损。,4、驱动与传动的总点检总点检的重点,5、电气的总点检,总点检的重点1配线、配管或端子有无外露？2接地线有无脱落？3配线有无弯折、破损或与油及水接触？4照明装置的灯泡或开关有无松动？5电压计或电流计等有无震动现象？6控制盘和操作盘上有没有多余的孔？其开关情形是否良好7盘内的配线是否有整备，是否有灰尘跑进去？8机器是否破损、马达是否过熟？9梢及小螺丝是否松脱？10极限开关等是否有松动或脏污附着在上？,5、电气的总点检总点检的重点,第5步 日常保全的效率化 目的：对前4步中建立的基准（标准）进行改善，使得点检/清扫/加油/紧固的工作质量及工作效率获得提升。,目标： 1、提升日常保全（点检/清扫/加油/紧固）的工作质量及效率 2、完成/完善日常保全相关基准书、表格 点检点检基准 月周日点检表 清扫清扫基准 清扫确认表 加油加油基准 加油确认表 紧固紧固基准 紧固确认表 3、提高操作者点检效率、发现异常能力,第5步 日常保全的效率化目标：,效率化的必要性 在上一步骤中识别了尽可能多的点检项目，设定了尽可能频的点检周期。因此，需要进行效率化活动！ 效率化方向 点检周期、点检项目优化、简化通过发掘员工智慧，使用可视化等手段，提高效率，保障质量。,保障点检和保养质量，提高点检保养效率,定义“可视化”部位 发掘员工智慧,实施面达80-90% 完成必要的改善程序,效率化的必要性 保障点检和保养质量，提高点检保养效率 定,日常保全效率化的主要活动内容,1、改善设备、方法提高日常保全质量及效率 2、彻底实行目视管理 3、编制设备管理工程图、及点检/清扫/加油/紧固基准书 （正式版） 4、自主保全与专门保全的点检区分明确化 5、编写自主保全日历 6、根据保全日历实施日常保全 7、活动总结,点检效率化改善重点： 1、点检与清扫同时进行 2、彻底实施目视管理 3、调整点检/清扫/加油/紧固的作业周期 4、减少重复作业（动作等） 5、点检困难部位改善,日常保全效率化的主要活动内容 1、改善设备、方法提高日,修订点检基准书,点检基准书由原先的24项缩减为17项点检时间由原先的67分钟缩短为52分钟缩短了22.38,修订点检基准书点检基准书由原先的24项缩减为17项,总点检STEP要点：,1、制作七大科目手册（专门保全部门参与） 2、先培训各现场骨干（TPM道场） 3、每个科目单独实行（建议） 4、要特别强调了解设备的机能、构造,点检技能评价： 根据点检表能明白点检部位 明白点检的方法 能判断正常与异常 明白点检部位的机能构造 能进行异常处置,总点检STEP要点：1、制作七大科目手册（专门保全部门参与,第6步 构筑自主管理体制 目的：对前5步中建立的基准（标准）展开维持管 理活动，并对标准及设备的不合适点持续改 善、达到更高的水准。对设备关联的备件、 工装夹具、搬运工具等进行改善，追求设备 管理整体工作的质量与效率的极限。,第6步 构筑自主管理体制,自主管理的特点 员工自主保全意识和习惯的形成 自主保全活动得到较高水平的维持 以班组为单位的改善活动得以持续推进,以班组为单位的改善活动常态化,将改善活动的形式 标准化、常态化,标准化率达80-90% 完成必要的改善程序,自主管理的特点 以班组为单位的改善活动常态化 将改善活动,落实自主保全的具体化行动以阶段方式（STEP）进行。确实地实施每一个步骤，评估成果与基准比较是否有进步，以决定能否通过这个阶段。但是每一个阶段并不是很容易就可通过，需要经过相当的努力与辛劳，这样通过后才有成就感。 经过几个阶段后，设备逐渐恢复到原有的状态，并产生对设备的爱护心，更进而产生“这是自己的设备”的想法。,自主管理的推进方式：阶段式,TPM第1-3步诊断验收基准,落实自主保全的具体化行动以阶段方式（STEP）进行。,自主保全并不是一开始就全面展开而是选定示范设备实行，然后再横向展开。样板设备是以后横向展开的参考，所以一定要选择会有明显效果的设备。 选问题较多的设备,例如: 慢性问题或偶发故障多的设备； 品质问题多的设备； 影响生产的重要设备； 运转、加油、点检等有很多困难的设备； 相类似设备数量多的设备； 横向展开时预期会有很大效果的设备； 严重污染、劣化、腐蚀的设备等。 样板设备必须要做到某种程度的示范。比如要能从示范设备来检讨自主保全的方法，还要能从示范设备估算自主保全花费的工时。,自主管理的推进方式：样板先行,自主保全并不是一开始就全面展开而是选定示范设备实行，然后再,作为样板设备，会得到某种程度的支援，在时间上也比较充裕。可是在横向展开的时候，各工作场所的设备都必须在正常运转下实施，可以投入的资源也有限。所以横向展开一定要在样板设备实施可行后并吸取其教训才可实施。 横向展开通常是在样板设备的第二步骤完成后实施。这是因为只实施第一步骤无法抑制污染发生源，考虑到反复实施初期清扫会使效率及士气降低之故。 日本味之素公司是在样板设备实施了第一到第四步骤后，再适当地分区域实施横向展开，所以企业必须检讨工厂的状况后再决定实施方法。,自主管理的推进方式：横向展开,作为样板设备，会得到某种程度的支援，在时间上也比较充,第71页，共60页,TPM推进实例介绍,第71页，共60页TPM推进实例介绍,第72页，共60页,1) 旋转设备的管理方法,运转压力是否正常?振动发生是否正常？有没有异常噪音?有没有泄露之处?,润滑油供给状态是否正常？轴承部位有没有噪音、发热?底部螺丝的固定状态如何?轴连接部(coupling)有没有异常噪音?,设备周边的清扫定期补充润滑油温度、电流的记录,运转状态,设备状态,定期管理,第72页，共60页1) 旋转设备的管理方法运转压力是否正常?,第73页，共60页,2) 塔槽类的管理方法,运转状态,设备状态,定期管理,温度状态是否正常?液体的流量是否正常?各种添加剂的状态如何?工程运转顺序是否正常?,有没有泄露处?Tank上部有没有泄露之处?异物混入的可能性?保温材的状态?Tank内部有没有污染?,设备周边的清扫及原料泄露状态的清扫减速机的润滑管理状态电机的运转电流点检Tank及固定部的腐蚀和基础状态,M,SLURRYTANK,第73页，共60页2) 塔槽类的管理方法运转状态设备状态定期,第74页，共60页,3) 热交换器的管理方法,运转状态,设备状态,定期管理,液体温度的出入口温度差是否正常?控制阀的动作状态呢?液体Line的流量是否正常?压力呢?,有没有泄露?蒸汽Drain的排除状态?温度计、压力计是否正常?保温材的施工状态是否正常?油、流体、蒸汽、水等的泄露之处?,热交换器的内部堵塞状态?定期分解清扫确认压力及温度的差异,第74页，共60页3) 热交换器的管理方法运转状态设备状态定,第75页，共60页,4) 管道、阀的管理方法,设备状态,目视管理,有没有泄露处? (管道连接部、阀的周围)保温材的状态是否正常?温度计、压力计是否正常?蒸汽tracing状态是否正常?管道固定状态是否正常?,表示管道的流体流向方向 (种类、管道材质)表示阀的开/关状态表示温度计、流量计等的界限消除锈，涂色,第75页，共60页4) 管道、阀的管理方法设备状态目视管理有,第76页，共60页,5) 仪表设备的管理方法,压力计及压力开关温度计及温度开关流量计浓度计真空计及真空开关控制阀,零点是否准确?指针是否晃动?是否标示界限?外部仪器类能否防止冻裂? (保温状态如何?)是否进行定期校正?各种仪器类的固定处、管道处有没有泄露?仪器类的用途标示是否正常?能否看懂?,第76页，共60页5) 仪表设备的管理方法压力计及压力开关零,小组活动思路1运作流程：,1、小组成立,2、清扫责任划分,3、设备安全检查表,7、安全改善表,4、开展清扫活动发现不合理问题,掌握1阶段目标要求编制阶段推进计划书,10、IN/OUT管理指标,甄选优秀案例,评选改善明星,管理改善提案,8、疑问点清单,5、清扫一览表,6、TPM小组会议（改善活动推进）,9、OPL课程,小组活动思路1运作流程：1、小组成立2、清扫责任划分3、设备,1、注册成立自主管理小组,1、注册成立自主管理小组,填写范例,填写范例,2、清扫责任划分,2、清扫责任划分,填写范例,填写范例,在清扫过程中怎么避免事故发生：1、要事先准备什么？2、使用什么样的清扫工具？3、,设备运行中清扫还是设备停止时清扫,3、设备安全检查表,在清扫过程中怎么避免事故发生：设备运行中清扫还是设备停止时清,TPM中高层培训教材(-112张)课件,填写范例,填写范例,填写范例,填写范例,特别注意： 对“设备安全检查表”的内容对全员要定期培训、口试，达到100分后方可安排其进行清扫设备作业。,特别注意：,4、不合理问题发现,清扫就是点检,通过清扫，点检现场，找出不合理点并复原改善。,在清扫中发现不合理问题点,4、不合理问题发现清扫就是点检通过清扫，点检现场，找出不合理,定期组织小组成员进行现场设备清扫活动,定期组织小组成员进行现场设备清扫活动,将清扫中发现的所有问题点都要一个不落地记录下来！,将清扫中发现的所有问题点都要一个不落地记录下来！,在现场根据现场、现物、现实所看到我们设备存在的缺陷,根据缺陷区分：八大项进行填写,缺陷八大项：A整理、B整顿、C微小缺陷、D基本条件（清扫、注油、紧固）、E困难部位、F污染发生源、G不安全部位、H其他。,在现场根据现场、现物、现实所看到我们设备存在的缺陷根据缺陷区,填写范例（找错误）,填写范例（找错误）,5、“清扫”作业一览表,5、“清扫”作业一览表,填写范例,填写范例,6、TPM小组内部的定期例会,6、TPM小组内部的定期例会,TPM中高层培训教材(-112张)课件,7、安全问题改善表,7、安全问题改善表,在不合理发现清单内的记录，缺陷区分是不安全部位,在不合理发现清单内的记录，缺陷区分是不安全部位,是对不合理点及设备安全检查表内的相关内容进行改善的跟踪表，确保安全问题落实到位。,是对不合理点及设备安全检查表内的相关内容进,8、疑问点清单,只要有疑问时，就必须填写疑问点清单！,8、疑问点清单只要有疑问时，就必须填写疑问点清单！,TPM中高层培训教材(-112张)课件,1）疑问点越多，说明小组活动开展得越好！,3）有疑问点时，要及时记录在疑问点清单中。,2）疑问点质量是随着改善活动深入而提高的。,（提问不是惭愧的事，而是学习和提升的重要途径。）,疑问点 = 知识点 = 关键要点,1）疑问点越多，说明小组活动开展得越好！3）有疑问点时，要及,了解设备，从提问开始,管道内流的介质是什么？流向是怎样的？泵在运行中要点检哪些项目？电机在运行中要点检哪些项目？此电机是属于那类电机，怎样识别的？,了解设备，从提问开始管道内流的介质是什么？流向是怎样的？,清单中哪些属于疑问点？,清单中哪些属于疑问点？,如何煮溏心蛋的OPL,如何煮溏心蛋的OPL,9、OPL培训课程,9、OPL培训课程,TPM中高层培训教材(-112张)课件,10、IN/OUT管理指标,10、IN/OUT管理指标,IN：活动时间、参加人数 OUT：不合理数、改善数、OPL,IN：活动时间、参加人数,优秀改善甄选,优秀改善甄选,1STEP活动重点之一 彻底清扫设备 发现不合理点 改善复原设备 开发清扫工具,1STEP活动重点之一,1STEP活动重点之二 立足业务提疑问 互相解答勤培训 总结技巧与经验 沉淀知识做课件,1STEP活动重点之二,Q&A TIME,Q&A TIME,